A serigrafía produce desviacións de cor debido a estes factores

Por que a serigrafía produce dominantes de cor? Se deixamos de lado a mestura de varias cores e consideramos só unha cor, pode ser máis sinxelo analizar as causas da dominante de cor. Este artigo comparte varios factores que afectan á desviación da cor na serigrafía. O contido é para referencia para amigos que compran e subministran o sistema de material de embalaxe Youpin:

A continuación, enuméranse algúns dos factores máis comúns que causan desviacións de cor na serigrafía: preparación da tinta, selección da malla, tensión da malla, presión, secado, características do substrato, condicións de observación, etc.

 

01 Preparación da tinta
Mestura de tinta Partindo da base de que o pigmento da tinta empregada é un pigmento estándar, a maior causa de desviación da cor é a adición de solventes, como o aceite de mestura de tinta, á tinta. Nun taller con bos equipos de control de cor, a tinta pódese mesturar segundo o equipo de control. Non obstante, para a maioría das empresas de impresión é imposible ter estas instalacións. Só confían na experiencia dos mestres traballadores á hora de mesturar a tinta.

Xeralmente, engádese aceite axustador de tinta para que a tinta sexa máis axeitada para a impresión. Non obstante, unha vez que se lle engade aceite axustador á tinta, a concentración de pigmentos na tinta cambiará, o que provocará cambios nas características da cor da tinta durante a impresión. Ademais, o exceso de solvente na tinta formará unha fina película de tinta despois do secado, o que reducirá o brillo da cor.

Tamén existe o problema da tinta diluída antes de entintar. Por exemplo, os traballadores da tinteira fan xuízos baseándose na súa fórmula ao mesturar ou diluír a tinta. Isto leva a unha desviación de cor inevitable. Se a tinta se mestura hai uns días, se imprimes con boa tinta, a dominante de cor causada por esta situación será máis evidente. Polo tanto, é case imposible evitar completamente a dominante de cor.

 

02 Selección de malla
Se pensas que o tamaño da malla da pantalla é o único factor que afecta á transferencia de tinta, atoparás moitos problemas. O diámetro da malla e as engurras tamén afectan á transferencia de tinta. En xeral, canta máis tinta haxa adherida aos orificios da pantalla, máis tinta se transferirá ao substrato durante o proceso de impresión.

Para estimar de antelación canta tinta pode transferir cada malla, moitos provedores de pantallas proporcionan o volume teórico de transferencia de tinta (VIT) de cada malla. O VIT é un parámetro que indica o tamaño da cantidade de transferencia de tinta da pantalla. Refírese á cantidade de tinta transferida nunha determinada cantidade de tinta transferirá cada malla en condicións de impresión específicas. A súa unidade é o volume de tinta por unidade de área.

Para garantir tons consistentes na impresión, non abonda con manter o número de malla da pantalla inalterado, senón tamén con garantir que o diámetro da pantalla e a súa ondulación permanezan constantes. Os cambios en calquera parámetro da pantalla provocarán cambios no grosor da película de tinta durante a impresión, o que provocará cambios de cor.

 

03 Tensión da rede
Se a tensión da malla é demasiado pequena, a película se desprenderá. Se queda demasiada tinta na malla, o material impreso ensuciarase.

Este problema pódese resolver aumentando a distancia entre a pantalla e o substrato. Non obstante, aumentar a distancia entre a pantalla e o substrato require aumentar a presión, o que fará que se transfira máis tinta ao substrato para cambiar a densidade da cor. A mellor maneira é manter uniforme a tensión da rede estirable para garantir a consistencia da cor.

 

04 Nivel de presión
Uns axustes de presión axeitados son fundamentais para manter unha cor consistente, e garantir niveis de presión uniformes durante o proceso de impresión é fundamental. Especialmente en traballos de impresión repetitivos e de alto volume.

En canto á presión, o primeiro que hai que ter en conta é a dureza da rodela. A dureza da rodela é pequena, o que é bo para a velocidade de contacto, pero non é bo para a resistencia á flexión. Se a dureza é demasiado alta, a fricción na pantalla tamén será grande durante a impresión, o que afectará á precisión da impresión. O segundo é o ángulo da rodela e a velocidade da rodela. O ángulo da coitela de tinta ten un impacto significativo na cantidade de transferencia de tinta. Canto menor sexa o ángulo da coitela de tinta, maior será a cantidade de transferencia de tinta. Se a velocidade da coitela de tinta é demasiado rápida, provocará un recheo de tinta insuficiente e unha impresión incompleta, o que afectará á calidade da impresión.

Unha vez que obteñas os axustes de presión correctos para un traballo de impresión e os rexistres con precisión, sempre que sigas estes axustes correctamente durante o proceso de impresión, obterás un produto de impresión satisfactorio con cores consistentes.

 

05 seco
Ás veces, a cor parece consistente xusto despois da impresión, pero a cor cambia despois de atopar o produto acabado. Isto adoita deberse a unha configuración incorrecta do equipo de secado. A causa máis común é que a temperatura do secador estea demasiado alta, o que fai que cambie a cor da tinta no papel ou cartón.

 

06 Características do substrato
Un problema que os mestres da serigrafía adoitan pasar por alto son as propiedades superficiais do substrato. O papel, o cartón, o plástico, etc. prodúcense por lotes, e os substratos de alta calidade poden garantir propiedades superficiais estables e consistentes. Pero isto non é así. Pequenos cambios nas propiedades superficiais do substrato provocarán desviacións de cor na impresión. Mesmo se a presión de impresión é uniforme e mesmo se cada proceso se opera correctamente, as inconsistencias nas propiedades superficiais do substrato tamén provocarán maiores cambios de cor na impresión. Dominación da cor.

Cando o mesmo produto se imprime en diferentes substratos co mesmo equipo de impresión, a influencia das propiedades superficiais do substrato na cor é particularmente evidente. Os clientes poden solicitar que os anuncios nos escaparates se impriman en plástico ou outro cartón. E os clientes poden solicitar cores consistentes para a mesma peza.

En situacións coma esta, a única solución é facer medicións precisas da cor. Emprega un espectrofotómetro ou un densitómetro espectral para medir a densidade da cor. Se hai un cambio de cor, o densitómetro pode reflectilo claramente e podes superar este cambio de cor controlando outros procesos.

 

07 Condicións de observación

Os ollos humanos son moi sensibles aos cambios sutís de cor e só poden distinguir as cores en condicións de iluminación. Por iso, asegúrate de comparar as cores nas mesmas condicións de iluminación. Se non, axustar o volume ou a presión da tinta producirá máis tinta. Gran dominante de cor.

En definitiva, a clave para manter unha cor consistente reside no control estable de cada proceso para garantir un rendemento estable da tinta. A selección do tamaño da malla, a tensión e a presión da pantalla estirable, as características da superficie do substrato e as condicións de observación teñen un certo impacto na desviación da cor. Non obstante, uns rexistros de configuración precisos e un control estable de cada proceso son claves para garantir cores de serigrafía consistentes.