La serigrafía produce desviación de color debido a estos factores.

¿Por qué la serigrafía produce dominantes de color? Si dejamos de lado la mezcla de varios colores y consideramos solo uno, puede ser más sencillo analizar las causas de la dominante de color. Este artículo comparte varios factores que afectan la desviación del color en la serigrafía. El contenido está dirigido a quienes compran y distribuyen el sistema de materiales de embalaje Youpin.

A continuación se enumeran algunos de los factores más comunes que causan desviaciones de color en la serigrafía: preparación de la tinta, selección de la malla, tensión de la malla, presión, secado, características del sustrato, condiciones de observación, etc.

 

01 Preparación de la tinta
Mezcla de tintas. Suponiendo que el pigmento de la tinta utilizada sea estándar, la principal causa de desviación de color es la adición de disolventes, como aceites para mezclar tintas. En un taller con un buen equipo de control de color, la tinta se puede mezclar según las indicaciones de dicho equipo. Sin embargo, la mayoría de las imprentas no disponen de estas instalaciones. Por lo tanto, se basan únicamente en la experiencia de los operarios expertos al mezclar la tinta.

Generalmente, se añade aceite regulador a la tinta para optimizar su rendimiento en la impresión. Sin embargo, al añadir este aceite, la concentración de pigmentos en la tinta cambia, lo que provoca variaciones en las características de color durante la impresión. Además, el exceso de disolvente forma una fina película al secarse, lo que reduce la intensidad del color.

También existe el problema de la dilución de la tinta antes de su uso. Por ejemplo, los operarios de la tienda de tintas toman decisiones basadas en su fórmula al mezclar o diluir la tinta. Esto provoca inevitablemente variaciones de color. Si la tinta se mezcló hace unos días, al imprimir con tinta de buena calidad, la dominante de color resultante será más evidente. Por lo tanto, es casi imposible evitar por completo la dominante de color.

 

02 Selección de malla
Si crees que el tamaño de la malla de la pantalla es el único factor que afecta la transferencia de tinta, te llevarás muchos problemas. El diámetro de la malla y las arrugas también influyen en la transferencia de tinta. En general, cuanta más tinta se adhiera a los orificios de la pantalla, mayor será la cantidad de tinta que se transfiera al sustrato durante el proceso de impresión.

Para estimar de antemano cuánta tinta puede transferir cada malla, muchos proveedores de pantallas proporcionan el volumen teórico de transferencia de tinta (VTI) de cada una. El VTI es un parámetro que indica la cantidad de tinta que la pantalla puede transferir. Se refiere a la cantidad de tinta que transferirá cada malla bajo condiciones de impresión específicas. Su unidad es el volumen de tinta por unidad de área.

Para garantizar tonos uniformes en la impresión, no basta con mantener invariable el número de mallas de la pantalla, sino que también es fundamental que el diámetro y la ondulación de la misma permanezcan constantes. Cualquier variación en este parámetro de la pantalla provocará cambios en el grosor de la capa de tinta durante la impresión, lo que resultará en variaciones de color.

 

03 Tensión neta
Si la tensión de la malla es demasiado baja, la película se despegará. Si queda demasiada tinta en la malla, la impresión se ensuciará.

Este problema se puede solucionar aumentando la distancia entre la pantalla y el sustrato. Sin embargo, aumentar la distancia requiere aumentar la presión, lo que provoca que se transfiera más tinta al sustrato y, por consiguiente, se altere la densidad del color. La mejor solución es mantener una tensión uniforme de la malla estirable para garantizar la consistencia del color.

 

04 Nivel de presión
Es fundamental ajustar correctamente la presión para mantener un color uniforme, y garantizar niveles de presión consistentes durante el proceso de impresión es crucial, especialmente en trabajos de impresión repetitivos y de gran volumen.

En cuanto a la presión, lo primero a considerar es la dureza de la rasqueta. Una dureza baja favorece la tasa de contacto, pero no la resistencia a la flexión. Si la dureza es demasiado alta, la fricción sobre la pantalla será mayor durante la impresión, lo que afectará la precisión. El segundo factor a considerar es el ángulo y la velocidad de la rasqueta. El ángulo de la cuchilla de tinta influye significativamente en la cantidad de tinta transferida. Cuanto menor sea el ángulo, mayor será la cantidad de tinta transferida. Si la velocidad de la cuchilla es demasiado alta, se producirá un llenado insuficiente de tinta y una impresión incompleta, lo que afectará la calidad de la impresión.

Una vez que haya obtenido los ajustes de presión correctos para un trabajo de impresión y los haya registrado con precisión, siempre que siga correctamente estos ajustes durante el proceso de impresión, obtendrá un producto impreso satisfactorio con colores uniformes.

 

05 seco
En ocasiones, el color parece uniforme justo después de la impresión, pero cambia una vez que se encuentra el producto terminado. Esto suele deberse a una configuración incorrecta del equipo de secado. La causa más común es que la temperatura del secador esté demasiado alta, lo que provoca que el color de la tinta en el papel o cartón cambie.

 

06 Características del sustrato
Un aspecto que los maestros de la serigrafía suelen pasar por alto son las propiedades superficiales del sustrato. El papel, el cartón, el plástico, etc., se producen en lotes, y los sustratos de alta calidad pueden garantizar propiedades superficiales estables y uniformes. Pero esto no siempre es así. Pequeños cambios en las propiedades superficiales del sustrato provocarán desviaciones de color en la impresión. Incluso si la presión de impresión es uniforme y cada proceso se realiza correctamente, las inconsistencias en las propiedades superficiales del sustrato también causarán cambios de color más pronunciados en la impresión. Dominante de color.

Cuando se imprime un mismo producto en diferentes sustratos con el mismo equipo de impresión, la influencia de las propiedades superficiales del sustrato en el color resulta especialmente evidente. Los clientes pueden requerir que los anuncios para escaparates se impriman en plástico u otro tipo de cartón. Asimismo, pueden exigir colores uniformes para una misma pieza.

En situaciones como esta, la única solución es realizar mediciones de color precisas. Utilice un espectrofotómetro o un densitómetro espectral para medir la densidad del color. Si existe un cambio de color, el densitómetro lo reflejará claramente, y podrá corregirlo controlando otros procesos.

 

07 Condiciones de observación

El ojo humano es muy sensible a los cambios sutiles de color y solo puede distinguirlos bajo condiciones de iluminación adecuadas. Por ello, asegúrese de comparar los colores bajo las mismas condiciones de iluminación. De lo contrario, ajustar el volumen o la presión de la tinta producirá una mayor cantidad de tinta y una marcada dominante de color.

En definitiva, la clave para mantener un color uniforme reside en el control preciso de cada proceso para garantizar un rendimiento constante de la tinta. La selección del tamaño de la malla, la tensión y la presión de la pantalla, las características de la superficie del sustrato y las condiciones de observación influyen en la variación del color. Sin embargo, un registro preciso de los ajustes y un control estable de cada proceso son fundamentales para asegurar la uniformidad de los colores en la serigrafía.