স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে কেন রঙের তারতম্য ঘটে? যদি আমরা একাধিক রঙের মিশ্রণের বিষয়টি বাদ দিয়ে শুধু একটি রঙের কথা বিবেচনা করি, তবে রঙের তারতম্যের কারণগুলো নিয়ে আলোচনা করা আরও সহজ হতে পারে। এই প্রবন্ধে স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে রঙের বিচ্যুতির ওপর প্রভাব ফেলে এমন কয়েকটি বিষয় তুলে ধরা হয়েছে। এই বিষয়বস্তুটি সেইসব বন্ধুদের জন্য তথ্যসূত্র হিসেবে দেওয়া হলো, যারা ইউপিন প্যাকেজিং মেটেরিয়াল সিস্টেম ক্রয় ও সরবরাহ করেন।
স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে কেন রঙের তারতম্য ঘটে? যদি আমরা একাধিক রঙের মিশ্রণের বিষয়টি বাদ দিয়ে শুধু একটি রঙের কথা বিবেচনা করি, তবে রঙের তারতম্যের কারণগুলো নিয়ে আলোচনা করা আরও সহজ হতে পারে। এই প্রবন্ধে স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে রঙের বিচ্যুতির ওপর প্রভাব ফেলে এমন কয়েকটি বিষয় তুলে ধরা হয়েছে। এই বিষয়বস্তুটি সেইসব বন্ধুদের জন্য তথ্যসূত্র হিসেবে দেওয়া হলো, যারা ইউপিন প্যাকেজিং মেটেরিয়াল সিস্টেম ক্রয় ও সরবরাহ করেন।
স্ক্রিন প্রিন্টিং-এ রঙের তারতম্যের কয়েকটি সাধারণ কারণ নিচে উল্লেখ করা হলো: কালি প্রস্তুতি, মেশ নির্বাচন, মেশের টান, চাপ, শুকানো, সাবস্ট্রেটের বৈশিষ্ট্য, পর্যবেক্ষণের অবস্থা, ইত্যাদি।
০১ কালি প্রস্তুতি
কালি মিশ্রণ: ব্যবহৃত কালির রঞ্জক পদার্থটি যদি একটি আদর্শ রঞ্জক পদার্থ হয়, তবে রঙের তারতম্যের সবচেয়ে বড় কারণ হলো কালির সাথে কালি মেশানোর তেলের মতো দ্রাবক যোগ করা। ভালো রঙ নিয়ন্ত্রণ সরঞ্জামযুক্ত একটি কর্মশালায়, সেই নিয়ন্ত্রণ সরঞ্জাম অনুযায়ী কালি মেশানো যেতে পারে। তবে, বেশিরভাগ মুদ্রণ সংস্থার পক্ষে এই সুবিধাগুলো থাকা অসম্ভব। কালি মেশানোর সময় তারা শুধুমাত্র দক্ষ কর্মীদের অভিজ্ঞতার উপর নির্ভর করে।
সাধারণত, কালিকে ছাপার জন্য আরও উপযুক্ত করে তোলার জন্য এতে কালি-সমন্বয়কারী তেল যোগ করা হয়। তবে, কালিতে সমন্বয়কারী তেল যোগ করা হলে, কালির মধ্যে থাকা রঞ্জক পদার্থের ঘনত্ব পরিবর্তিত হয়ে যায়, যার ফলে ছাপার সময় কালির রঙের বৈশিষ্ট্যে পরিবর্তন আসে। এছাড়াও, কালিতে থাকা অতিরিক্ত দ্রাবক শুকিয়ে যাওয়ার পর কালির একটি পাতলা স্তর তৈরি করে, যা রঙের উজ্জ্বলতা কমিয়ে দেয়।
কালি ব্যবহারের আগে তা পাতলা করে ফেলার সমস্যাও রয়েছে। যেমন, কালির দোকানের কর্মীরা তাদের নিজস্ব ফর্মুলার ওপর ভিত্তি করে কালি মেশানো বা পাতলা করে থাকেন। এর ফলে রঙের অনিবার্য তারতম্য ঘটে। যদি কালি কয়েকদিন আগে মেশানো হয় এবং আপনি ভালো কালি দিয়ে প্রিন্ট করেন, তবে এই কারণে সৃষ্ট রঙের তারতম্য আরও বেশি স্পষ্ট হবে। সুতরাং, রঙের তারতম্য পুরোপুরি এড়ানো প্রায় অসম্ভব।
০২ মেশ নির্বাচন
আপনি যদি মনে করেন যে স্ক্রিনের জালের আকারই কালি স্থানান্তরের একমাত্র নির্ধারক, তবে আপনি অনেক সমস্যায় পড়বেন। জালের ব্যাস এবং ভাঁজও কালি স্থানান্তরে প্রভাব ফেলে। সাধারণত, স্ক্রিনের কালির ছিদ্রগুলিতে যত বেশি কালি লেগে থাকে, প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার সময় সাবস্ট্রেটে তত বেশি কালি স্থানান্তরিত হয়।
প্রতিটি মেশ দ্বারা কী পরিমাণ কালি স্থানান্তরিত হতে পারে তা আগে থেকে অনুমান করার জন্য, অনেক স্ক্রিন সরবরাহকারী প্রতিটি মেশের তাত্ত্বিক কালি স্থানান্তর আয়তন (TIV) প্রদান করে থাকে। TIV হলো একটি প্যারামিটার যা স্ক্রিনের কালি স্থানান্তরের পরিমাণ নির্দেশ করে। এটি নির্দিষ্ট মুদ্রণ পরিস্থিতিতে প্রতিটি মেশ দ্বারা স্থানান্তরিত কালির পরিমাণকে বোঝায়। এর একক হলো প্রতি একক ক্ষেত্রফলে কালির আয়তন।
প্রিন্টিং-এ রঙের সামঞ্জস্য নিশ্চিত করতে, স্ক্রিনের মেশ নম্বর অপরিবর্তিত রাখাই যথেষ্ট নয়, বরং স্ক্রিনের ব্যাস এবং এর ঢেউখেলানো ভাবও স্থির রাখা প্রয়োজন। স্ক্রিনের যেকোনো প্যারামিটারের পরিবর্তনে প্রিন্টিংয়ের সময় কালির স্তরের পুরুত্বে পরিবর্তন আসে, যার ফলে রঙেরও পরিবর্তন ঘটে।
০৩ নেট টেনশন
জালের টান খুব কম হলে ফিল্মটি উঠে যাবে। জালের ফাঁকে অতিরিক্ত কালি জমে থাকলে ছাপা হওয়া লেখাটি অপরিষ্কার হয়ে যাবে।
স্ক্রিন এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে দূরত্ব বাড়িয়ে এই সমস্যার সমাধান করা যেতে পারে। তবে, স্ক্রিন এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে দূরত্ব বাড়াতে হলে চাপ বাড়াতে হয়, যার ফলে সাবস্ট্রেটে আরও বেশি কালি স্থানান্তরিত হয়ে রঙের ঘনত্ব পরিবর্তন করে দেয়। সবচেয়ে ভালো উপায় হলো স্ট্রেচ নেটের টান সমান রাখা, যাতে রঙের সামঞ্জস্য নিশ্চিত করা যায়।
০৪ চাপের স্তর
রঙের সামঞ্জস্য বজায় রাখার জন্য সঠিক প্রেশার সেটিং অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, এবং প্রিন্টিং প্রক্রিয়া চলাকালীন প্রেশারের মাত্রা অভিন্ন রাখা অপরিহার্য। বিশেষ করে অধিক পরিমাণে ও পুনরাবৃত্তিমূলক প্রিন্টিংয়ের ক্ষেত্রে।
চাপের ক্ষেত্রে, প্রথম যে বিষয়টি বিবেচনা করতে হবে তা হলো স্কুইজির কাঠিন্য। স্কুইজির কাঠিন্য কম হলে তা সংস্পর্শের হারের জন্য ভালো, কিন্তু এটি বাঁকানো প্রতিরোধের জন্য ভালো নয়। কাঠিন্য খুব বেশি হলে, প্রিন্টিংয়ের সময় স্ক্রিনের উপর ঘর্ষণও বেশি হবে, ফলে প্রিন্টিংয়ের নির্ভুলতা প্রভাবিত হবে। দ্বিতীয়টি হলো স্কুইজির কোণ এবং স্কুইজির গতি। কালির ছুরির কোণ কালি স্থানান্তরের পরিমাণের উপর একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। কালির ছুরির কোণ যত ছোট হবে, কালি স্থানান্তরের পরিমাণ তত বেশি হবে। কালির ছুরির গতি খুব বেশি হলে, অপর্যাপ্ত কালি ভরাট হবে এবং ছাপ অসম্পূর্ণ থাকবে, ফলে প্রিন্টের গুণমান প্রভাবিত হবে।
একবার কোনো প্রিন্ট কাজের জন্য সঠিক প্রেশার সেটিংস নির্ধারণ করে তা নির্ভুলভাবে লিখে রাখলে, প্রিন্টিং প্রক্রিয়া চলাকালীন সেই সেটিংসগুলো সঠিকভাবে অনুসরণ করলে আপনি সামঞ্জস্যপূর্ণ রঙের একটি সন্তোষজনক প্রিন্ট পাবেন।
০৫ শুষ্ক
কখনও কখনও, প্রিন্ট করার ঠিক পরেই রঙটি সামঞ্জস্যপূর্ণ মনে হয়, কিন্তু তৈরি পণ্যটি হাতে পাওয়ার পর রঙটি বদলে যায়। এর কারণ প্রায়শই শুকানোর যন্ত্রের ভুল সেটিং। সবচেয়ে সাধারণ কারণ হলো ড্রায়ারের তাপমাত্রা খুব বেশি সেট করা, যার ফলে কাগজ বা কার্ডবোর্ডের কালির রঙ বদলে যায়।
০৬ সাবস্ট্রেটের বৈশিষ্ট্য
স্ক্রিন প্রিন্টিং বিশেষজ্ঞরা প্রায়শই যে একটি বিষয় উপেক্ষা করেন তা হলো সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্য। কাগজ, কার্ডবোর্ড, প্লাস্টিক ইত্যাদি সবই ব্যাচে উৎপাদিত হয় এবং উচ্চ-মানের সাবস্ট্রেট স্থিতিশীল ও সামঞ্জস্যপূর্ণ পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্য নিশ্চিত করতে পারে। কিন্তু বাস্তবে এমনটা হয় না। সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যের সামান্য পরিবর্তন প্রিন্টিংয়ে রঙের তারতম্য ঘটায়। এমনকি যদি প্রিন্টিং চাপ সমান থাকে এবং প্রতিটি প্রক্রিয়া সঠিকভাবে পরিচালিত হয়, তবুও সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যের অসামঞ্জস্যতার কারণে প্রিন্টিংয়ে রঙের বড় ধরনের পরিবর্তন বা কালার কাস্ট হতে পারে।
যখন একই প্রিন্টিং সরঞ্জাম দিয়ে বিভিন্ন মাধ্যমে একই পণ্য প্রিন্ট করা হয়, তখন রঙের উপর মাধ্যমটির পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যের প্রভাব বিশেষভাবে স্পষ্ট হয়ে ওঠে। গ্রাহকরা প্লাস্টিক বা অন্য কোনো কার্ডবোর্ডে জানালার বিজ্ঞাপন প্রিন্ট করার প্রয়োজন অনুভব করতে পারেন। আবার ক্লায়েন্টরা একই পণ্যের জন্য একই রকম রঙ চাইতে পারেন।
এই ধরনের পরিস্থিতিতে, একমাত্র সমাধান হলো রঙের সঠিক পরিমাপ করা। রঙের ঘনত্ব পরিমাপ করতে একটি স্পেকট্রোফটোমিটার বা স্পেকট্রাল ডেনসিটোমিটার ব্যবহার করুন। যদি রঙের কোনো পরিবর্তন হয়, তবে ডেনসিটোমিটার তা স্পষ্টভাবে প্রতিফলিত করতে পারে এবং আপনি অন্যান্য প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে এই রঙের পরিবর্তনকে কাটিয়ে উঠতে পারেন।
০৭ পর্যবেক্ষণের শর্তাবলী
মানুষের চোখ রঙের সূক্ষ্ম পরিবর্তনে খুব সংবেদনশীল এবং শুধুমাত্র পর্যাপ্ত আলোর পরিস্থিতিতেই রং চিনতে পারে। এই কারণে, একই আলোর পরিস্থিতিতে রং তুলনা করা নিশ্চিত করুন। অন্যথায়, কালির পরিমাণ বা চাপ সামঞ্জস্য করলে বেশি কালি বের হবে। রঙের বড় ধরনের আভা দেখা যাবে।
সর্বোপরি, রঙের সামঞ্জস্য বজায় রাখার মূল চাবিকাঠি হলো কালির স্থিতিশীল কার্যকারিতা নিশ্চিত করার জন্য প্রতিটি প্রক্রিয়ার স্থির নিয়ন্ত্রণ। মেশের আকার নির্বাচন, স্ট্রেচ স্ক্রিনের টান ও চাপ, সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্য এবং পর্যবেক্ষণের পরিস্থিতি—এই সবকিছুরই রঙের বিচ্যুতির উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব রয়েছে। তবে, সঠিক সেটিং রেকর্ড এবং প্রতিটি প্রক্রিয়ার স্থির নিয়ন্ত্রণই হলো স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ের রঙের সামঞ্জস্য নিশ্চিত করার মূল চাবিকাঠি।
পোস্ট করার সময়: ০৮-জানুয়ারি-২০২৪
