இந்தக் காரணங்களால் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் வண்ண வேறுபாட்டை ஏற்படுத்துகிறது.

ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் ஏன் வண்ணச் சிதறல்களை உருவாக்குகிறது? பல வண்ணங்களின் கலவையை ஒதுக்கி வைத்துவிட்டு, ஒரே ஒரு வண்ணத்தை மட்டும் கருத்தில் கொண்டால், வண்ணச் சிதறல்களுக்கான காரணங்களைப் பற்றி விவாதிப்பது எளிதாக இருக்கலாம். ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்கில் வண்ண விலகலைப் பாதிக்கும் பல காரணிகளை இந்தக் கட்டுரை பகிர்ந்து கொள்கிறது. யூபின் பேக்கேஜிங் பொருள் அமைப்பை வாங்கும் மற்றும் வழங்கும் நண்பர்களின் பார்வைக்காக இந்த உள்ளடக்கம் வழங்கப்படுகிறது.

ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்கில் வண்ண வேறுபாட்டை ஏற்படுத்தும் சில பொதுவான காரணிகள் கீழே பட்டியலிடப்பட்டுள்ளன: மை தயாரிப்பு, மெஷ் தேர்வு, மெஷ் இழுவிசை, அழுத்தம், உலர்த்துதல், அடி மூலப்பொருளின் பண்புகள், கண்காணிப்பு நிலைமைகள் போன்றவை.

 

01 மை தயாரிப்பு
மை கலத்தல்: பயன்படுத்தப்படும் மையின் நிறமி ஒரு தரமான நிறமி என்று வைத்துக்கொண்டால், நிற வேறுபாட்டிற்கான மிகப்பெரிய காரணம், மையுடன் மை கலக்கும் எண்ணெய் போன்ற கரைப்பான்களைச் சேர்ப்பதே ஆகும். நல்ல நிறக் கட்டுப்பாட்டுக் கருவிகள் உள்ள ஒரு பட்டறையில், அந்தக் கட்டுப்பாட்டு உபகரணத்தின்படி மையை கலக்க முடியும். இருப்பினும், பெரும்பாலான அச்சு நிறுவனங்களுக்கு இந்த வசதிகள் இருப்பது சாத்தியமில்லை. அவர்கள் மை கலக்கும்போது, ​​கைதேர்ந்த தொழிலாளர்களின் அனுபவத்தை மட்டுமே நம்பியிருக்கிறார்கள்.

பொதுவாக, மையை அச்சிடுவதற்கு மிகவும் பொருத்தமானதாக மாற்றுவதற்காக மை சரிசெய்யும் எண்ணெய் சேர்க்கப்படுகிறது. இருப்பினும், மையில் சரிசெய்யும் எண்ணெய் சேர்க்கப்பட்டவுடன், மையில் உள்ள நிறமிகளின் செறிவு மாறும், இது அச்சிடும்போது மையின் வண்ணப் பண்புகளில் மாற்றங்களுக்கு வழிவகுக்கும். மேலும், மையில் உள்ள அதிகப்படியான கரைப்பான் உலர்ந்த பிறகு ஒரு மெல்லிய படலத்தை உருவாக்கும், இது வண்ணத்தின் பிரகாசத்தைக் குறைக்கும்.

மை இடுவதற்கு முன் அதை நீர்த்துப்போகச் செய்யும் பிரச்சனையும் உள்ளது. உதாரணமாக, மைக்கூடத்தில் உள்ள பணியாளர்கள், மையை கலக்கும்போதோ அல்லது நீர்த்துப்போகச் செய்யும்போதோ, தங்களின் சூத்திரத்தின் அடிப்படையில் முடிவுகளை எடுக்கிறார்கள். இது தவிர்க்க முடியாத வண்ண வேறுபாட்டிற்கு வழிவகுக்கிறது. மை சில நாட்களுக்கு முன்பு கலக்கப்பட்டிருந்தால், நீங்கள் நல்ல மையை வைத்து அச்சிட்டாலும், இந்தச் சூழ்நிலையால் ஏற்படும் வண்ணச் சாயல் மிகவும் தெளிவாகத் தெரியும். எனவே, வண்ணச் சாயலை முழுமையாகத் தவிர்ப்பது என்பது கிட்டத்தட்ட சாத்தியமற்றது.

 

02 மெஷ் தேர்வு
மை பரிமாற்றத்தைப் பாதிக்கும் ஒரே காரணி திரையின் வலை அளவுதான் என்று நீங்கள் நினைத்தால், உங்களுக்குப் பல சிக்கல்கள் ஏற்படும். வலையின் விட்டம் மற்றும் சுருக்கங்களும் மை பரிமாற்றத்தைப் பாதிக்கின்றன. பொதுவாக, திரையின் மைத்துளைகளில் எவ்வளவு அதிகமாக மை படிந்துள்ளதோ, அச்சிடும் செயல்பாட்டின் போது அவ்வளவு அதிகமாக மை அடிப்பொருளுக்குப் பரிமாற்றப்படும்.

ஒவ்வொரு மெஷ்ஷும் எவ்வளவு மையை கடத்த முடியும் என்பதை முன்கூட்டியே மதிப்பிடுவதற்காக, பல ஸ்கிரீன் வழங்குநர்கள் ஒவ்வொரு மெஷ்ஷின் கோட்பாட்டு மை கடத்தும் அளவை (TIV) வழங்குகிறார்கள். TIV என்பது ஸ்கிரீனின் மை கடத்தும் அளவைக் குறிக்கும் ஒரு அளவுருவாகும். இது குறிப்பிட்ட அச்சிடும் சூழ்நிலைகளில் ஒவ்வொரு மெஷ்ஷும் எவ்வளவு மையை கடத்தும் என்பதைக் குறிக்கிறது. இதன் அலகு ஓரலகு பரப்பிற்கான மையின் அளவு ஆகும்.

அச்சிடும்போது சீரான வண்ணங்களை உறுதிசெய்ய, திரையின் மெஷ் எண்ணை மாற்றாமல் வைத்திருப்பது மட்டும் போதாது; திரையின் விட்டமும் அதன் அலைவுத்தன்மையும் மாறாமல் இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும். திரையின் எந்தவொரு அளவுருவிலும் ஏற்படும் மாற்றங்கள், அச்சிடும்போது மைப்படலத்தின் தடிமனில் மாற்றங்களை ஏற்படுத்தி, அதன் விளைவாக வண்ண மாற்றங்கள் ஏற்படும்.

 

03 நிகர இழுவிசை
வலையின் இறுக்கம் மிகவும் குறைவாக இருந்தால், அது படலம் உரிந்துபோகக் காரணமாகும். வலையில் அதிகப்படியான மை தங்கிவிட்டால், அச்சிடப்பட்ட பொருள் அழுக்காகிவிடும்.

திரைக்கும் அடி மூலக்கூறுக்கும் இடையிலான தூரத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம் இந்தப் பிரச்சனையைத் தீர்க்க முடியும். இருப்பினும், திரைக்கும் அடி மூலக்கூறுக்கும் இடையிலான தூரத்தை அதிகரிப்பதற்கு அழுத்தத்தையும் அதிகரிக்க வேண்டும், இது அதிக மை அடி மூலக்கூறுக்கு மாற்றப்பட வழிவகுக்கும். வண்ணத்தின் அடர்த்தியை மாற்றுவதற்கு, நீட்சி வலையின் இழுவிசையை சீராக வைத்திருப்பதே சிறந்த வழியாகும், இதன் மூலம் வண்ணத்தின் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்யலாம்.

 

04 அழுத்த நிலை
சீரான வண்ணத்தைப் பராமரிப்பதற்குச் சரியான அழுத்த அமைப்புகள் இன்றியமையாதவை, மேலும் அச்சிடும் செயல்முறையின் போது சீரான அழுத்த அளவுகளை உறுதி செய்வதும் அவசியமாகும். குறிப்பாக, அதிக அளவில், திரும்பத் திரும்பச் செய்யப்படும் அச்சிடும் பணிகளில் இது முக்கியம்.

அழுத்தத்தைப் பொறுத்தவரை, முதலில் கருத்தில் கொள்ள வேண்டியது ஸ்குவீஜியின் கடினத்தன்மை ஆகும். ஸ்குவீஜியின் கடினத்தன்மை குறைவாக இருப்பது, தொடு விகிதத்திற்கு நல்லது, ஆனால் அது வளைவுத் தடுப்பிற்கு நல்லதல்ல. கடினத்தன்மை மிக அதிகமாக இருந்தால், அச்சிடும்போது திரையில் ஏற்படும் உராய்வும் அதிகமாக இருக்கும், இதனால் அச்சிடும் துல்லியம் பாதிக்கப்படும். இரண்டாவதாக, ஸ்குவீஜியின் கோணம் மற்றும் அதன் வேகம் ஆகியவை கருத்தில் கொள்ளப்பட வேண்டும். மை கத்தியின் கோணம், மை பரிமாற்றத்தின் அளவில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. மை கத்தியின் கோணம் எவ்வளவு சிறியதாக இருக்கிறதோ, அவ்வளவு அதிகமாக மை பரிமாற்றம் இருக்கும். மை கத்தியின் வேகம் மிக அதிகமாக இருந்தால், அது போதுமான மை நிரப்பப்படாமலும், அச்சிடுதல் முழுமையடையாமலும் இருக்கக் காரணமாகும், இதனால் அச்சின் தரம் பாதிக்கப்படும்.

ஒரு அச்சுப் பணிக்கான சரியான அழுத்த அமைப்புகளை நீங்கள் பெற்று, அவற்றைத் துல்லியமாகப் பதிவுசெய்தவுடன், அச்சிடும் செயல்முறையின்போது இந்த அமைப்புகளைச் சரியாகப் பின்பற்றும் பட்சத்தில், சீரான வண்ணங்களுடன் கூடிய திருப்திகரமான அச்சுப் பிரதியைப் பெறுவீர்கள்.

 

05 உலர்
சில நேரங்களில், அச்சிட்ட உடனேயே நிறம் சீராகத் தோன்றும், ஆனால் அச்சிடப்பட்ட இறுதிப் பொருளைப் பார்த்த பிறகு நிறம் மாறிவிடும். இதற்கு பெரும்பாலும் உலர்த்தும் சாதனத்தின் தவறான அமைப்புகளே காரணமாகும். உலர்த்தியின் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக அமைக்கப்படுவதே இதற்கான பொதுவான காரணமாகும், இதனால் காகிதம் அல்லது அட்டையில் உள்ள மையின் நிறம் மாறுகிறது.

 

06 அடி மூலக்கூறு பண்புகள்
ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் வல்லுநர்கள் அடிக்கடி கவனிக்கத் தவறும் ஒரு விஷயம், அச்சிடும் பொருளின் மேற்பரப்புப் பண்புகள் ஆகும். காகிதம், அட்டை, பிளாஸ்டிக் போன்றவை அனைத்தும் தொகுதிகளாக உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன, மேலும் உயர்தர அச்சிடும் பொருட்கள் நிலையான மற்றும் சீரான மேற்பரப்புப் பண்புகளை உறுதி செய்ய முடியும் என்று நம்பப்படுகிறது. ஆனால், உண்மையில் அப்படி நடப்பதில்லை. அச்சிடும் பொருளின் மேற்பரப்புப் பண்புகளில் ஏற்படும் சிறிய மாற்றங்கள் கூட, அச்சிடும்போது வண்ண வேறுபாடுகளை ஏற்படுத்தும். அச்சிடும் அழுத்தம் சீராக இருந்தாலும், ஒவ்வொரு செயல்முறையும் சரியாக இயக்கப்பட்டாலும் கூட, அச்சிடும் பொருளின் மேற்பரப்புப் பண்புகளில் உள்ள சீரற்ற தன்மைகள், அச்சிடும்போது பெரிய வண்ண மாற்றங்களையும் வண்ணச் சிதைவையும் ஏற்படுத்தும்.

ஒரே தயாரிப்பு, ஒரே அச்சிடும் கருவியைக் கொண்டு வெவ்வேறு அச்சுப் பொருட்களில் அச்சிடப்படும்போது, ​​வண்ணத்தின் மீது அச்சுப் பொருளின் மேற்பரப்புப் பண்புகளின் தாக்கம் குறிப்பாகத் தெளிவாகத் தெரிகிறது. வாடிக்கையாளர்கள், சாளர விளம்பரங்களை பிளாஸ்டிக் அல்லது பிற அட்டைப் பலகைகளில் அச்சிடக் கோரலாம். மேலும், வாடிக்கையாளர்கள் ஒரே பொருளுக்கு சீரான வண்ணங்களையும் விரும்பலாம்.

இது போன்ற சூழ்நிலைகளில், துல்லியமான வண்ண அளவீடுகளை மேற்கொள்வதே ஒரே தீர்வு. வண்ண அடர்த்தியை அளவிட நிறமாலைமானி அல்லது நிறமாலை அடர்த்திமானியைப் பயன்படுத்தவும். வண்ண மாற்றம் ஏற்பட்டால், அடர்த்திமானி அதைத் தெளிவாகப் பிரதிபலிக்கும், மேலும் பிற செயல்முறைகளைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் இந்த வண்ண மாற்றத்தை நீங்கள் சரிசெய்யலாம்.

 

07 கண்காணிப்பு நிபந்தனைகள்

மனிதக் கண்கள் நிறத்தில் ஏற்படும் நுட்பமான மாற்றங்களுக்கு மிகவும் உணர்திறன் கொண்டவை, மேலும் ஒளி நிலைகளின் கீழ் மட்டுமே நிறங்களை வேறுபடுத்தி அறிய முடியும். இதன் காரணமாக, ஒரே மாதிரியான ஒளி நிலைகளின் கீழ் நிறங்களை ஒப்பிட்டுப் பார்ப்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள். இல்லையெனில், மையின் அளவு அல்லது அழுத்தத்தைச் சரிசெய்வது அதிக மையை உருவாக்கும். பெரிய நிறச் சாயல் ஏற்படும்.

மொத்தத்தில், மையின் சீரான செயல்திறனை உறுதிசெய்ய ஒவ்வொரு செயல்முறையையும் நிலையாகக் கட்டுப்படுத்துவதில்தான், சீரான வண்ணத்தைப் பராமரிப்பதற்கான திறவுகோல் அடங்கியுள்ளது. வலைக்கண்ணியின் அளவு, இழுக்கும் திரையின் இழுவிசை மற்றும் அழுத்தம், அடி மூலப்பொருளின் மேற்பரப்புப் பண்புகள் மற்றும் கண்காணிப்பு நிலைமைகள் ஆகிய அனைத்தும் வண்ண விலகலில் ஒரு குறிப்பிட்ட தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. இருப்பினும், துல்லியமான அமைப்புக் குறிப்புகளும் ஒவ்வொரு செயல்முறையின் நிலையான கட்டுப்பாடும்தான், சீரான திரை அச்சிடும் வண்ணங்களை உறுதி செய்வதற்கான திறவுகோல்களாகும்.