スクリーン印刷では、これらの要因により色のずれが生じます。

スクリーン印刷で色かぶりが発生するのはなぜでしょうか？複数の色の混合を一旦置いておき、単色のみに絞って考えてみると、色かぶりの原因について議論しやすくなります。この記事では、スクリーン印刷における色ずれに影響を与えるいくつかの要因について解説します。この記事の内容は、Youpinの包装資材システムをご購入・ご提供いただいている皆様のご参考になれば幸いです。

スクリーン印刷における色のずれを引き起こす最も一般的な要因を以下に示します。インクの準備、メッシュの選択、メッシュの張力、圧力、乾燥、基材の特性、観察条件など。

 

01 インクの準備
インクの調色　使用するインクの顔料が標準顔料であると仮定すると、色のずれの最大の原因は、インク混合油などの溶剤をインクに添加することです。優れた色制御装置を備えた作業場では、制御装置に従ってインクを調色できます。しかし、ほとんどの印刷会社では、このような設備を持つことは不可能です。そのため、インクの調色は熟練工の経験に頼るしかありません。

一般的に、インク調整油は印刷に適したインクにするために添加されます。しかし、インクに調整油を添加すると、インク中の顔料濃度が変化し、印刷時のインクの色特性に変化が生じます。さらに、インク中の過剰な溶剤は乾燥後に薄いインク膜を形成し、色の鮮やかさを低下させます。

インクを印刷する前に希釈してしまうという問題もあります。例えば、インク工場の作業員は、インクを調合したり希釈したりする際に、独自の配合に基づいて判断を下します。そのため、色のずれは避けられません。インクが数日前に調合されていた場合、良質なインクで印刷すると、この状況による色かぶりはより顕著になります。したがって、色かぶりを完全に避けることはほぼ不可能です。

 

02 メッシュ選択
スクリーンのメッシュサイズだけがインク転写に影響を与える要因だと考えていると、多くの問題に直面することになります。メッシュの直径やしわもインク転写に影響を与えます。一般的に、スクリーンのインク穴に付着するインクの量が多いほど、印刷工程中に基材に転写されるインクの量も多くなります。

各メッシュでどれだけのインクが転写されるかを事前に推定するために、多くのスクリーンメーカーは各メッシュの理論インク転写量（TIV）を提供しています。TIVはスクリーンのインク転写量の大きさを表すパラメータです。これは、特定の印刷条件下で各メッシュによって転写されるインクの量を指します。その単位は単位面積あたりのインク量です。

印刷における色調の一貫性を確保するには、スクリーンのメッシュ数を一定に保つだけでなく、スクリーンの直径と波状度も一定に保つ必要があります。スクリーンのいずれかのパラメータが変化すると、印刷中のインク膜の厚さが変化し、結果として色の変化が生じます。

 

03 正味張力
ネットの張力が弱すぎると、フィルムが剥がれてしまいます。また、メッシュ内にインクが多すぎると、印刷物が汚れてしまいます。

この問題は、スクリーンと基材間の距離を広げることで解決できます。しかし、スクリーンと基材間の距離を広げると圧力を上げる必要があり、その結果、基材に転写されるインクの量が増え、色の濃度が変わってしまいます。色の均一性を確保するには、ストレッチネットの張力を均一に保つのが最善の方法です。

 

04 圧力レベル
適切な圧力設定は、色の一貫性を維持するために不可欠であり、印刷工程全体を通して均一な圧力レベルを確保することは極めて重要です。特に、大量印刷や繰り返し印刷を行う場合はなおさらです。

圧力に関して、まず考慮すべき点はスキージの硬度です。スキージの硬度が低いと接触率は高くなりますが、曲げ抵抗は低くなります。硬度が高すぎると、印刷中にスクリーンとの摩擦も大きくなり、印刷精度に影響します。次に、スキージの角度とスキージの速度です。インクナイフの角度は、インクの転写量に大きな影響を与えます。インクナイフの角度が小さいほど、インクの転写量が多くなります。インクナイフの速度が速すぎると、インクの充填が不十分になり、印刷が不完全になるため、印刷品質に影響します。

印刷ジョブに適した圧力設定を取得し、正確に記録したら、印刷工程中にこれらの設定を正しく守れば、色の一貫性のある満足のいく印刷物を得ることができます。

 

05 ドライ
印刷直後は色が均一に見えても、完成品を見ると色が変わってしまうことがあります。これは、乾燥装置の設定が間違っていることが原因であることが多いです。最も一般的な原因は、乾燥機の温度設定が高すぎるために、紙や厚紙上のインクの色が変わってしまうことです。

 

06 基質特性
スクリーン印刷の達人が見落としがちな問題の一つに、基材の表面特性があります。紙、段ボール、プラスチックなどはすべてバッチ生産され、高品質の基材であれば安定した均一な表面特性が保証されます。しかし、そうではありません。基材の表面特性にわずかな変化があるだけで、印刷の色ずれが生じます。印刷圧力が均一で、各工程が正しく操作されていても、基材の表面特性のばらつきによって、印刷の色ずれはさらに大きくなります。色かぶり。

同じ印刷機器を用いて異なる基材に同じ製品を印刷する場合、基材の表面特性が色に与える影響は特に顕著になります。顧客は、ウィンドウ広告をプラスチックやその他の厚紙に印刷することを求める場合があります。また、顧客は同じ印刷物に対して一貫した色を求める場合もあります。

このような状況では、正確な色測定を行うことが唯一の解決策です。分光光度計または分光濃度計を使用して色の濃度を測定してください。色ずれが生じている場合、濃度計はそれを明確に反映し、他の工程を制御することでこの色ずれを補正することができます。

 

07 観測条件

人間の目は色の微妙な変化に非常に敏感で、照明条件下でのみ色を識別できます。そのため、必ず同じ照明条件下で色を比較してください。そうしないと、インクの量や圧力を調整してもインクが多く出てしまい、色かぶりが大きくなります。

総じて、色の一貫性を維持する鍵は、各工程を安定的に制御し、インクの安定した性能を確保することにあります。メッシュサイズ、スクリーン張力と圧力、基材の表面特性、観察条件の選択はすべて、色のずれに一定の影響を与えます。しかし、正確な設定記録と各工程の安定した制御こそが、スクリーン印刷の色を安定的に維持するための鍵となります。