La serigrafia produce deviazioni di colore dovute a questi fattori

Perché la serigrafia produce dominanti di colore? Se mettiamo da parte la miscelazione di più colori e consideriamo un solo colore, potrebbe essere più semplice discutere le cause delle dominanti di colore. Questo articolo illustra diversi fattori che influenzano la deviazione del colore nella serigrafia. Il contenuto è a scopo di consultazione per gli amici che acquistano e forniscono il sistema di materiali di imballaggio Youpin:

Di seguito sono elencati alcuni dei fattori più comuni che causano deviazioni del colore nella stampa serigrafica: preparazione dell'inchiostro, selezione della maglia, tensione della maglia, pressione, essiccazione, caratteristiche del substrato, condizioni di osservazione, ecc.

 

01 Preparazione dell'inchiostro
Miscelazione dell'inchiostro. Supponendo che il pigmento dell'inchiostro utilizzato sia un pigmento standard, la causa principale della deviazione del colore è l'aggiunta di solventi, come l'olio per la miscelazione dell'inchiostro. In un laboratorio dotato di buone apparecchiature di controllo del colore, l'inchiostro può essere miscelato secondo le istruzioni dell'apparecchiatura di controllo. Tuttavia, per la maggior parte delle tipografie è impossibile disporre di queste attrezzature. Si affidano solo all'esperienza dei maestri artigiani nella miscelazione dell'inchiostro.

Generalmente, l'olio regolatore viene aggiunto per rendere l'inchiostro più adatto alla stampa. Tuttavia, una volta aggiunto all'inchiostro, la concentrazione dei pigmenti nell'inchiostro cambia, con conseguenti alterazioni nelle caratteristiche cromatiche dell'inchiostro durante la stampa. Inoltre, un eccesso di solvente nell'inchiostro formerà una sottile pellicola di inchiostro dopo l'essiccazione, riducendo la brillantezza del colore.

C'è anche il problema della diluizione dell'inchiostro prima dell'inchiostrazione. Ad esempio, gli addetti alla produzione di inchiostri formulano giudizi basati sulla loro formula quando mescolano o diluiscono l'inchiostro. Questo porta a un'inevitabile deviazione del colore. Se l'inchiostro viene mescolato qualche giorno prima, se si stampa con un inchiostro di buona qualità, la dominante di colore causata da questa situazione sarà più evidente. Pertanto, è quasi impossibile evitare completamente la dominante di colore.

 

02 Selezione della mesh
Se si pensa che la dimensione delle maglie del telaio sia l'unico fattore che influenza il trasferimento dell'inchiostro, si incontreranno molti problemi. Anche il diametro delle maglie e le pieghe influiscono sul trasferimento dell'inchiostro. In genere, maggiore è la quantità di inchiostro che si deposita nei fori del telaio, maggiore sarà la quantità di inchiostro trasferita al substrato durante il processo di stampa.

Per stimare in anticipo la quantità di inchiostro che può essere trasferita da ogni maglia, molti fornitori di retini forniscono il volume teorico di trasferimento dell'inchiostro (TIV) di ogni maglia. Il TIV è un parametro che indica la quantità di inchiostro trasferita dal retino. Si riferisce alla quantità di inchiostro trasferita in un determinato punto. La quantità di inchiostro che verrà trasferita da ogni maglia in specifiche condizioni di stampa. La sua unità di misura è il volume di inchiostro per unità di area.

Per garantire toni di stampa uniformi, non è sufficiente mantenere invariato il numero di maglie del retino, ma è anche necessario garantire che il diametro del retino e la sua ondulazione rimangano costanti. Qualsiasi variazione di un parametro del retino comporterà variazioni nello spessore della pellicola di inchiostro durante la stampa, con conseguenti variazioni di colore.

 

03 Tensione netta
Se la tensione della rete è troppo bassa, la pellicola si staccherà. Se rimane troppo inchiostro nella rete, il materiale stampato si sporcherà.

Questo problema può essere risolto aumentando la distanza tra il telaio e il substrato. Tuttavia, aumentando la distanza tra il telaio e il substrato è necessario aumentare la pressione, che causerà il trasferimento di una maggiore quantità di inchiostro al substrato. per modificare la densità del colore. Il modo migliore è mantenere uniforme la tensione della rete elastica, in modo da garantire l'uniformità del colore.

 

04 Livello di pressione
Le corrette impostazioni di pressione sono fondamentali per mantenere un colore uniforme e garantire livelli di pressione uniformi durante il processo di stampa è fondamentale, soprattutto nei lavori di stampa ripetitivi e ad alto volume.

Quando si parla di pressione, il primo fattore da considerare è la durezza della racla. La durezza della racla è ridotta, il che è positivo per la velocità di contatto, ma non per la resistenza alla flessione. Se la durezza è eccessiva, anche l'attrito sul telaio sarà elevato durante la stampa, compromettendo così la precisione di stampa. Il secondo fattore è l'angolazione della racla e la sua velocità. L'angolazione della lama inchiostratrice ha un impatto significativo sulla quantità di inchiostro trasferito. Minore è l'angolazione della lama inchiostratrice, maggiore sarà la quantità di inchiostro trasferito. Se la velocità della lama inchiostratrice è eccessiva, il riempimento di inchiostro sarà insufficiente e la stampa incompleta, compromettendo così la qualità della stampa.

Una volta ottenute le impostazioni di pressione corrette per un lavoro di stampa e registrate accuratamente, se si seguono correttamente queste impostazioni durante il processo di stampa, si otterrà un prodotto di stampa soddisfacente con colori uniformi.

 

05 secco
A volte, il colore appare uniforme subito dopo la stampa, ma cambia una volta trovato il prodotto finito. Questo è spesso dovuto a impostazioni errate dell'apparecchiatura di essiccazione. La causa più comune è che la temperatura dell'essiccatore è impostata troppo alta, causando un'alterazione del colore dell'inchiostro sulla carta o sul cartone.

 

06 Caratteristiche del substrato
Un aspetto che i maestri della serigrafia spesso trascurano sono le proprietà superficiali del substrato. Carta, cartone, plastica, ecc. vengono tutti prodotti in lotti e substrati di alta qualità possono garantire proprietà superficiali stabili e costanti. Ma non è così. Piccole variazioni nelle proprietà superficiali del substrato causeranno deviazioni di colore in stampa. Anche se la pressione di stampa è uniforme e ogni processo viene eseguito correttamente, le incongruenze nelle proprietà superficiali del substrato causeranno anche maggiori variazioni di colore in stampa. Dominante di colore.

Quando lo stesso prodotto viene stampato su supporti diversi con la stessa macchina da stampa, l'influenza delle proprietà superficiali del supporto sul colore è particolarmente evidente. I clienti potrebbero richiedere che le pubblicità per vetrine vengano stampate su plastica o altro cartone. E potrebbero richiedere colori uniformi per lo stesso pezzo.

In situazioni come questa, l'unica soluzione è effettuare misurazioni accurate del colore. Utilizzare uno spettrofotometro o un densitometro spettrale per misurare la densità del colore. Se si verifica una variazione di colore, il densitometro può rifletterla chiaramente e si può compensare questa variazione controllando altri processi.

 

07 Condizioni di osservazione

Gli occhi umani sono molto sensibili alle sottili variazioni di colore e riescono a distinguere i colori solo in condizioni di illuminazione ottimali. Per questo motivo, assicuratevi di confrontare i colori nelle stesse condizioni di illuminazione. In caso contrario, regolare il volume o la pressione dell'inchiostro produrrà più inchiostro. Dominante di colore accentuata.

In definitiva, la chiave per mantenere un colore uniforme risiede nel controllo costante di ogni processo, al fine di garantire prestazioni costanti dell'inchiostro. La scelta della dimensione delle maglie, la tensione e la pressione del telaio serigrafico, le caratteristiche superficiali del substrato e le condizioni di osservazione hanno tutti un certo impatto sulla deviazione del colore. Tuttavia, registrazioni accurate delle impostazioni e un controllo costante di ogni processo sono fondamentali per garantire colori di stampa serigrafica uniformi.