실크스크린 인쇄는 이러한 요인으로 인해 색상 편차가 발생합니다.

실크스크린 인쇄에서 컬러 캐스트가 발생하는 이유는 무엇일까요? 여러 색상의 혼합은 제쳐두고 한 가지 색상만 고려하면 컬러 캐스트의 원인을 논의하는 것이 더 간단할 수 있습니다. 이 글에서는 실크스크린 인쇄에서 색상 편차에 영향을 미치는 몇 가지 요인을 소개합니다. 이 내용은 Youpin 포장재 시스템을 구매하고 공급하는 친구들에게 참고 자료로 제공됩니다.

스크린 인쇄에서 색상 편차를 유발하는 가장 일반적인 요인은 다음과 같습니다. 잉크 준비, 메시 선택, 메시 장력, 압력, 건조, 기질 특성, 관찰 조건 등.

 

01 잉크 준비
잉크 혼합: 사용하는 잉크의 안료가 표준 안료라고 가정할 때, 색상 편차의 가장 큰 원인은 잉크에 잉크 혼합 오일과 같은 용제를 첨가하는 것입니다. 색상 조절 장비가 잘 갖춰진 작업장에서는 조절 장비에 따라 잉크를 혼합할 수 있습니다. 그러나 대부분의 인쇄 회사는 이러한 시설을 갖추는 것이 불가능하며, 잉크 혼합 시 숙련된 작업자의 경험에만 의존합니다.

일반적으로 잉크 조정 오일은 잉크를 인쇄에 더 적합하게 만들기 위해 첨가됩니다. 그러나 잉크에 조정 오일을 첨가하면 잉크의 안료 농도가 변하여 인쇄 중 잉크의 색상 특성이 변하게 됩니다. 또한, 잉크에 포함된 과도한 용제는 건조 후 얇은 잉크 막을 형성하여 색상의 밝기를 감소시킵니다.

잉크를 넣기 전에 잉크가 희석되는 문제도 있습니다. 예를 들어, 잉크 작업장 직원들은 잉크를 섞거나 희석할 때 배합비를 기준으로 판단합니다. 이로 인해 불가피하게 색상 편차가 발생합니다. 며칠 전에 잉크를 섞었다면, 좋은 잉크로 인쇄하면 이로 인한 색상 편차가 더욱 뚜렷해질 것입니다. 따라서 색상 편차를 완전히 방지하는 것은 거의 불가능합니다.

 

02 메시 선택
스크린의 메시 크기만 잉크 전달에 영향을 미치는 유일한 요소라고 생각하면 많은 어려움을 겪게 될 것입니다. 메시 직경과 주름 또한 잉크 전달에 영향을 미칩니다. 일반적으로 스크린의 잉크 구멍에 부착된 잉크가 많을수록 인쇄 과정에서 더 많은 잉크가 기판으로 전달됩니다.

각 메시에서 얼마나 많은 잉크가 전달될 수 있는지 미리 예측하기 위해 많은 스크린 공급업체는 각 메시의 이론적인 잉크 전달량(TIV)을 제공합니다. TIV는 스크린의 잉크 전달량을 나타내는 매개변수로, 특정 인쇄 조건에서 각 메시에서 얼마나 많은 잉크가 전달되는지를 나타냅니다. TIV의 단위는 단위 면적당 잉크의 양입니다.

인쇄 시 일관된 색조를 유지하려면 스크린의 메시 수를 변경하지 않는 것만으로는 충분하지 않습니다. 스크린의 직경과 굴곡을 일정하게 유지하는 것도 중요합니다. 스크린의 어떤 매개변수라도 변경하면 인쇄 중 잉크 필름의 두께가 변하여 색상이 변하게 됩니다.

 

03 순장력
망사의 장력이 너무 약하면 필름이 벗겨지고, 망사 안에 잉크가 너무 많이 남아 있으면 인쇄물이 더러워집니다.

이 문제는 스크린과 기판 사이의 거리를 늘리면 해결할 수 있습니다. 그러나 스크린과 기판 사이의 거리를 늘리면 압력이 증가하여 기판으로 더 많은 잉크가 전달됩니다. 색상 농도를 변경하는 것이 중요합니다. 가장 좋은 방법은 스트레치 네트의 장력을 일정하게 유지하여 색상의 일관성을 유지하는 것입니다.

 

04 압력 레벨
적절한 압력 설정은 일관된 색상을 유지하는 데 필수적이며, 인쇄 과정에서 균일한 압력 수준을 유지하는 것도 중요합니다. 특히 대량 반복 인쇄 작업에서는 더욱 그렇습니다.

압력과 관련하여 가장 먼저 고려해야 할 사항은 스퀴지의 경도입니다. 스퀴지의 경도는 접촉률에는 좋지만 굽힘 저항에는 좋지 않습니다. 경도가 너무 높으면 인쇄 중 스크린의 마찰도 커져 인쇄 정확도에 영향을 미칩니다. 두 번째는 스퀴지의 각도와 스퀴지 속도입니다. 잉크 나이프의 각도는 잉크 전달량에 상당한 영향을 미칩니다. 잉크 나이프의 각도가 작을수록 잉크 전달량이 많아집니다. 잉크 나이프 속도가 너무 빠르면 잉크 충전이 부족하고 임프린팅이 불완전해져 인쇄 품질에 영향을 미칩니다.

인쇄 작업에 맞는 올바른 압력 설정을 얻고 이를 정확하게 기록한 후, 인쇄 과정에서 이 설정을 올바르게 따르면 일관된 색상의 만족스러운 인쇄물을 얻을 수 있습니다.

 

05 건조
인쇄 직후에는 색상이 균일해 보이지만, 완성된 제품을 받은 후에는 색상이 변하는 경우가 있습니다. 이는 건조 장비의 설정이 잘못되었기 때문인 경우가 많습니다. 가장 흔한 원인은 건조기 온도가 너무 높게 설정되어 용지나 판지의 잉크 색상이 변하는 것입니다.

 

06 기판 특성
스크린 인쇄 마스터들이 종종 간과하는 한 가지 문제는 기판의 표면 특성입니다. 종이, 판지, 플라스틱 등은 모두 일괄 생산되며, 고품질 기판은 안정적이고 일관된 표면 특성을 보장할 수 있습니다. 하지만 현실은 그렇지 않습니다. 기판 표면 특성의 작은 변화도 인쇄 시 색상 편차를 유발할 수 있습니다. 인쇄 압력이 균일하고 각 공정이 올바르게 작동하더라도, 기판 표면 특성의 불일치는 인쇄 시 더 큰 색상 변화를 야기할 수 있습니다. 색상 캐스트.

동일한 제품을 동일한 인쇄 장비로 서로 다른 소재에 인쇄할 경우, 소재의 표면 특성이 색상에 미치는 영향이 특히 두드러집니다. 고객은 창문 광고를 플라스틱이나 다른 판지에 인쇄하기를 원할 수 있습니다. 또한, 동일한 제품에 일관된 색상을 요구할 수도 있습니다.

이러한 상황에서 유일한 해결책은 정확한 색상 측정입니다. 분광 광도계나 분광 농도계를 사용하여 색상 농도를 측정하십시오. 색상 변화가 발생하면 농도계가 이를 명확하게 반영할 수 있으며, 다른 프로세스를 제어하여 이러한 색상 변화를 해결할 수 있습니다.

 

07 관찰 조건

사람의 눈은 미묘한 색상 변화에 매우 민감하며, 조명 조건에서만 색상을 구분할 수 있습니다. 따라서 동일한 조명 조건에서 색상을 비교하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 잉크 양이나 압력을 조절하면 잉크가 더 많이 생성됩니다. 색상 캐스트가 큽니다.

전반적으로 일관된 색상을 유지하는 핵심은 잉크의 안정적인 성능을 보장하기 위한 각 공정의 안정적인 제어에 있습니다. 스트레치 스크린의 메시 크기, 장력 및 압력 선택, 기판의 표면 특성, 그리고 관찰 조건은 모두 색상 편차에 일정한 영향을 미칩니다. 하지만 정확한 설정 기록과 각 공정의 안정적인 제어는 일관된 스크린 인쇄 색상을 보장하는 핵심 요소입니다.