스크린 인쇄에서 색조 현상이 발생하는 이유는 무엇일까요? 여러 색상이 혼합된 경우를 제외하고 단일 색상만 고려하면 색조 현상의 원인을 더 쉽게 이해할 수 있습니다. 이 글에서는 스크린 인쇄 시 색상 편차에 영향을 미치는 몇 가지 요인을 살펴봅니다. 이 내용은 유핀 포장재 시스템을 구매하거나 공급하는 분들께 유용한 참고 자료가 될 것입니다.
스크린 인쇄에서 색조 현상이 발생하는 이유는 무엇일까요? 여러 색상이 혼합된 경우를 제외하고 단일 색상만 고려하면 색조 현상의 원인을 더 쉽게 이해할 수 있습니다. 이 글에서는 스크린 인쇄 시 색상 편차에 영향을 미치는 몇 가지 요인을 살펴봅니다. 이 내용은 유핀 포장재 시스템을 구매하거나 공급하는 분들께 유용한 참고 자료가 될 것입니다.
스크린 인쇄에서 색상 편차를 유발하는 가장 일반적인 요인들은 다음과 같습니다: 잉크 준비, 메쉬 선택, 메쉬 장력, 압력, 건조, 기판 특성, 관찰 조건 등.
01 잉크 준비
잉크 혼합 시, 사용되는 잉크의 안료가 표준 안료라고 가정할 때, 색상 편차의 가장 큰 원인은 잉크 혼합유와 같은 용제를 잉크에 첨가하는 것입니다. 우수한 색상 제어 장비를 갖춘 작업장에서는 해당 장비에 맞춰 잉크를 혼합할 수 있습니다. 그러나 대부분의 인쇄 업체는 이러한 설비를 갖추고 있지 않기 때문에 잉크 혼합 시 숙련된 작업자의 경험에만 의존해야 합니다.
일반적으로 잉크 조정유는 잉크를 인쇄에 더욱 적합하게 만들기 위해 첨가됩니다. 그러나 조정유를 잉크에 첨가하면 잉크 내 안료 농도가 변하여 인쇄 과정에서 잉크의 색상 특성이 변할 수 있습니다. 또한, 잉크에 과량의 용제가 함유되면 건조 후 얇은 잉크 막이 형성되어 색상의 선명도를 저하시킬 수 있습니다.
잉크를 사용하기 전에 희석하는 문제도 있습니다. 예를 들어, 잉크 제조 공장의 직원들은 잉크를 혼합하거나 희석할 때 자신만의 배합 비율에 따라 판단합니다. 이로 인해 색상 편차가 불가피하게 발생합니다. 잉크를 며칠 전에 혼합한 경우, 품질이 좋은 잉크를 사용하더라도 이러한 상황으로 인한 색수차가 더욱 두드러지게 나타납니다. 따라서 색수차를 완전히 피하는 것은 거의 불가능합니다.
02 메쉬 선택
스크린의 메쉬 크기만이 잉크 전사에 영향을 미치는 유일한 요소라고 생각한다면 많은 어려움을 겪게 될 것입니다. 메쉬 직경과 주름 또한 잉크 전사에 영향을 미칩니다. 일반적으로 스크린의 잉크 구멍에 잉크가 많이 묻을수록 인쇄 과정에서 기판으로 전사되는 잉크의 양도 많아집니다.
스크린 공급업체들은 각 메쉬를 통해 전사될 수 있는 잉크량을 미리 예측하기 위해 이론적 잉크 전사량(TIV)을 제공합니다. TIV는 스크린의 잉크 전사량을 나타내는 매개변수로, 특정 인쇄 조건에서 각 메쉬를 통해 전사되는 잉크량을 의미합니다. 단위는 단위 면적당 잉크 부피입니다.
인쇄 시 일관된 색조를 얻으려면 스크린의 메쉬 수를 일정하게 유지하는 것만으로는 부족하며, 스크린의 직경과 파형 또한 일정하게 유지해야 합니다. 스크린의 어떤 매개변수라도 변하면 인쇄 중 잉크 막의 두께가 달라져 색상 변화가 발생합니다.
03 순장력
그물의 장력이 너무 약하면 필름이 벗겨질 수 있습니다. 그물망에 잉크가 너무 많이 남아 있으면 인쇄물이 더러워질 수 있습니다.
이 문제는 스크린과 기판 사이의 거리를 늘리면 해결할 수 있습니다. 그러나 스크린과 기판 사이의 거리를 늘리면 압력이 증가하여 기판으로 전사되는 잉크의 양이 늘어나 색상 밀도가 변하게 됩니다. 따라서 가장 좋은 방법은 스트레치 네트의 장력을 일정하게 유지하여 색상의 일관성을 확보하는 것입니다.
04 압력 수준
일관된 색상을 유지하려면 적절한 압력 설정이 매우 중요하며, 인쇄 과정 중 균일한 압력 수준을 확보하는 것이 필수적입니다. 특히 대량 반복 인쇄 작업의 경우 더욱 그렇습니다.
압력과 관련하여 가장 먼저 고려해야 할 사항은 스퀴지의 경도입니다. 스퀴지의 경도가 낮을수록 접촉률은 높지만 굽힘 저항은 떨어집니다. 반대로 경도가 너무 높으면 인쇄 중 스크린과의 마찰이 커져 인쇄 정확도가 저하됩니다. 두 번째는 스퀴지의 각도와 회전 속도입니다. 잉크 나이프의 각도는 잉크 전사량에 큰 영향을 미칩니다. 잉크 나이프의 각도가 작을수록 잉크 전사량이 많아집니다. 하지만 잉크 나이프의 회전 속도가 너무 빠르면 잉크가 부족하여 인쇄가 불완전해질 수 있습니다.
인쇄 작업에 필요한 정확한 압력 설정을 파악하고 정확하게 기록해 둔 후, 인쇄 과정에서 이 설정을 정확하게 따르면 색상이 균일한 만족스러운 인쇄물을 얻을 수 있습니다.
05 드라이
때때로 인쇄 직후에는 색상이 균일해 보이지만, 최종 제품을 확인한 후에는 색상이 변하는 경우가 있습니다. 이는 건조 장비 설정이 잘못되었기 때문인 경우가 많습니다. 가장 흔한 원인은 건조기 온도가 너무 높게 설정되어 종이나 판지에 인쇄된 잉크 색상이 변색되는 것입니다.
06 기질 특성
스크린 인쇄 마스터 제작자들이 흔히 간과하는 문제 중 하나는 기판의 표면 특성입니다. 종이, 판지, 플라스틱 등은 모두 대량 생산되기 때문에 고품질 기판을 사용하면 안정적이고 일관된 표면 특성을 보장할 수 있다고 생각합니다. 하지만 실제로는 그렇지 않습니다. 기판 표면 특성의 미세한 변화도 인쇄 시 색상 편차를 유발할 수 있습니다. 인쇄 압력이 균일하고 각 공정이 정확하게 진행되더라도 기판 표면 특성의 불일치는 인쇄 시 더 큰 색상 변화, 즉 색조 왜곡을 초래할 수 있습니다.
동일한 제품을 동일한 인쇄 장비로 서로 다른 재질에 인쇄할 경우, 재질의 표면 특성이 색상에 미치는 영향이 특히 두드러집니다. 고객은 창문 광고를 플라스틱이나 다른 재질의 판지에 인쇄하기를 요구할 수 있으며, 동일한 제품 내에서는 일관된 색상을 요구할 수도 있습니다.
이런 상황에서는 정확한 색상 측정이 유일한 해결책입니다. 분광광도계 또는 분광농도계를 사용하여 색밀도를 측정하십시오. 색상 변화가 있다면 농도계가 이를 명확하게 보여줄 수 있으며, 다른 공정을 제어하여 색상 변화를 보정할 수 있습니다.
07 관찰 조건
사람의 눈은 미묘한 색상 변화에 매우 민감하며, 조명 조건이 갖춰진 상태에서만 색상을 구분할 수 있습니다. 따라서 동일한 조명 조건에서 색상을 비교해야 합니다. 그렇지 않으면 잉크량이나 압력을 조절하면 잉크가 과도하게 분사되어 색수차가 심해질 수 있습니다.
결론적으로, 일관된 색상을 유지하는 핵심은 잉크의 안정적인 성능을 보장하기 위해 각 공정을 안정적으로 제어하는 데 있습니다. 메쉬 크기, 스트레치 스크린의 장력 및 압력, 기판의 표면 특성, 관찰 조건 모두 색상 편차에 영향을 미칩니다. 그러나 정확한 설정 기록과 각 공정의 안정적인 제어가 일관된 스크린 인쇄 색상을 보장하는 핵심입니다.
게시 시간: 2024년 1월 8일
