ഈ ഘടകങ്ങൾ കാരണം സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് വർണ്ണ വ്യതിയാനത്തിന് കാരണമാകുന്നു.

സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് കളർ കാസ്റ്റുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്? പല നിറങ്ങളുടെ മിശ്രിതം മാറ്റിവെച്ച് ഒരു നിറം മാത്രം പരിഗണിക്കുകയാണെങ്കിൽ, കളർ കാസ്റ്റിന്റെ കാരണങ്ങൾ ചർച്ച ചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമായിരിക്കും. സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗിലെ കളർ വ്യതിയാനത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങൾ ഈ ലേഖനം പങ്കുവയ്ക്കുന്നു. യൂപിൻ പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയൽ സിസ്റ്റം വാങ്ങി വിതരണം ചെയ്യുന്ന സുഹൃത്തുക്കൾക്ക് ഉള്ളടക്കം റഫറൻസിനായി നൽകിയിരിക്കുന്നു:

സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗിൽ വർണ്ണ വ്യതിയാനത്തിന് കാരണമാകുന്ന ഏറ്റവും സാധാരണമായ ചില ഘടകങ്ങൾ ചുവടെ പട്ടികപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു: മഷി തയ്യാറാക്കൽ, മെഷ് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ, മെഷ് ടെൻഷൻ, മർദ്ദം, ഉണക്കൽ, അടിവസ്ത്ര സവിശേഷതകൾ, നിരീക്ഷണ സാഹചര്യങ്ങൾ മുതലായവ.

 

01 മഷി തയ്യാറാക്കൽ
മഷി മിശ്രിതം ഉപയോഗിക്കുന്ന മഷിയുടെ പിഗ്മെന്റ് ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡ് പിഗ്മെന്റ് ആണെന്ന് കരുതുക, മഷിയിൽ എണ്ണ കലർത്തുന്നത് പോലുള്ള ലായകങ്ങൾ ചേർക്കുന്നതാണ് വർണ്ണ വ്യതിയാനത്തിന് ഏറ്റവും വലിയ കാരണം. നല്ല കളർ നിയന്ത്രണ ഉപകരണങ്ങളുള്ള ഒരു വർക്ക്ഷോപ്പിൽ, നിയന്ത്രണ ഉപകരണങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് മഷി കലർത്താം. എന്നിരുന്നാലും, മിക്ക പ്രിന്റിംഗ് കമ്പനികൾക്കും, ഈ സൗകര്യങ്ങൾ ഉണ്ടായിരിക്കുക അസാധ്യമാണ്. മഷി കലർത്തുമ്പോൾ അവർ മാസ്റ്റർ വർക്കർമാരുടെ അനുഭവത്തെ മാത്രം ആശ്രയിക്കുന്നു.

സാധാരണയായി, മഷി പ്രിന്റിംഗിന് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാക്കുന്നതിനാണ് മഷി ക്രമീകരിക്കുന്ന എണ്ണ ചേർക്കുന്നത്. എന്നിരുന്നാലും, മഷിയിൽ ഒരിക്കൽ ക്രമീകരിക്കുന്ന എണ്ണ ചേർത്താൽ, മഷിയിലെ പിഗ്മെന്റുകളുടെ സാന്ദ്രത മാറും, ഇത് പ്രിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ മഷിയുടെ വർണ്ണ സ്വഭാവങ്ങളിൽ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. കൂടാതെ, മഷിയിലെ അധിക ലായകം ഉണങ്ങിയതിനുശേഷം മഷിയുടെ ഒരു നേർത്ത ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്തും, ഇത് നിറത്തിന്റെ തെളിച്ചം കുറയ്ക്കും.

മഷി പുരട്ടുന്നതിനു മുമ്പ് മഷി നേർപ്പിക്കുന്ന പ്രശ്നവുമുണ്ട്. ഉദാഹരണത്തിന്, മഷി കടയിലെ തൊഴിലാളികൾ മഷി കലർത്തുമ്പോഴോ നേർപ്പിക്കുമ്പോഴോ അവരുടെ ഫോർമുലയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് വിധികൾ തീരുമാനിക്കുന്നത്. ഇത് അനിവാര്യമായ വർണ്ണ വ്യതിയാനത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. കുറച്ച് ദിവസങ്ങൾക്ക് മുമ്പ് മഷി കലർത്തിയാൽ, നല്ല മഷി ഉപയോഗിച്ച് പ്രിന്റ് ചെയ്താൽ, ഈ സാഹചര്യം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വർണ്ണ കാസ്റ്റ് കൂടുതൽ വ്യക്തമാകും. അതിനാൽ, കളർ കാസ്റ്റ് പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കുന്നത് മിക്കവാറും അസാധ്യമാണ്.

 

02 മെഷ് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ
സ്‌ക്രീനിന്റെ മെഷ് വലുപ്പം മാത്രമാണ് മഷി കൈമാറ്റത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഏക ഘടകം എന്ന് നിങ്ങൾ കരുതുന്നുവെങ്കിൽ, നിങ്ങൾക്ക് വളരെയധികം പ്രശ്‌നങ്ങൾ നേരിടേണ്ടിവരും. മെഷ് വ്യാസവും ചുളിവുകളും മഷി കൈമാറ്റത്തെ ബാധിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, സ്‌ക്രീനിന്റെ മഷി ദ്വാരങ്ങളിൽ കൂടുതൽ മഷി ഘടിപ്പിക്കുമ്പോൾ, പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കൂടുതൽ മഷി അടിവസ്ത്രത്തിലേക്ക് മാറ്റപ്പെടും.

ഓരോ മെഷിനും എത്ര മഷി കൈമാറ്റം ചെയ്യാമെന്ന് മുൻകൂട്ടി കണക്കാക്കുന്നതിന്, പല സ്ക്രീൻ വിതരണക്കാരും ഓരോ മെഷിന്റെയും സൈദ്ധാന്തിക ഇങ്ക് ട്രാൻസ്ഫർ വോളിയം (TIV) നൽകുന്നു. സ്ക്രീനിന്റെ മഷി ട്രാൻസ്ഫർ അളവിന്റെ വലുപ്പം സൂചിപ്പിക്കുന്ന ഒരു പാരാമീറ്ററാണ് TIV. ഇത് ഒരു നിശ്ചിത അളവിൽ കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്ന മഷിയുടെ അളവിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, നിർദ്ദിഷ്ട പ്രിന്റിംഗ് സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഓരോ മെഷും എത്ര മഷി കൈമാറ്റം ചെയ്യും. അതിന്റെ യൂണിറ്റ് ഒരു യൂണിറ്റ് ഏരിയയിലെ മഷിയുടെ അളവാണ്.

പ്രിന്റിംഗിൽ സ്ഥിരതയുള്ള ടോണുകൾ ഉറപ്പാക്കാൻ, സ്ക്രീനിന്റെ മെഷ് നമ്പർ മാറ്റമില്ലാതെ നിലനിർത്തിയാൽ മാത്രം പോരാ, സ്ക്രീനിന്റെ വ്യാസവും അതിന്റെ തരംഗദൈർഘ്യവും സ്ഥിരമായി നിലനിൽക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും വേണം. സ്ക്രീനിന്റെ ഏതെങ്കിലും പാരാമീറ്ററിൽ മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുന്നത് പ്രിന്റിംഗ് സമയത്ത് ഇങ്ക് ഫിലിമിന്റെ കനത്തിൽ മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുകയും അതിന്റെ ഫലമായി നിറം മാറുകയും ചെയ്യും.

 

03 നെറ്റ് ടെൻഷൻ
വലയുടെ പിരിമുറുക്കം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, അത് ഫിലിം അടർന്നു പോകുന്നതിന് കാരണമാകും. മെഷിൽ കൂടുതൽ മഷി തങ്ങിനിൽക്കുകയാണെങ്കിൽ, അച്ചടിച്ച വസ്തു വൃത്തികേടാകും.

സ്‌ക്രീനും സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റും തമ്മിലുള്ള ദൂരം വർദ്ധിപ്പിച്ചുകൊണ്ട് ഈ പ്രശ്‌നം പരിഹരിക്കാനാകും. എന്നിരുന്നാലും, സ്‌ക്രീനും സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റും തമ്മിലുള്ള ദൂരം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ട്, ഇത് കൂടുതൽ മഷി അടിവസ്ത്രത്തിലേക്ക് കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടാൻ കാരണമാകും. നിറത്തിന്റെ സാന്ദ്രത മാറ്റാൻ. നിറത്തിന്റെ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് സ്ട്രെച്ച് നെറ്റിന്റെ പിരിമുറുക്കം ഏകതാനമായി നിലനിർത്തുക എന്നതാണ് ഏറ്റവും നല്ല മാർഗം.

 

04 മർദ്ദ നില
നിറം സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുന്നതിന് ശരിയായ മർദ്ദ ക്രമീകരണങ്ങൾ നിർണായകമാണ്, കൂടാതെ പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഏകീകൃത മർദ്ദ നിലകൾ ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. പ്രത്യേകിച്ച് ഉയർന്ന വോളിയം, ആവർത്തിച്ചുള്ള പ്രിന്റിംഗ് ജോലികളിൽ.

മർദ്ദത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ, ആദ്യം പരിഗണിക്കേണ്ടത് സ്ക്യൂജിയുടെ കാഠിന്യമാണ്. സ്ക്യൂജിയുടെ കാഠിന്യം ചെറുതാണ്, ഇത് കോൺടാക്റ്റ് നിരക്കിന് നല്ലതാണ്, പക്ഷേ വളയുന്ന പ്രതിരോധത്തിന് ഇത് നല്ലതല്ല. കാഠിന്യം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, പ്രിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ സ്ക്രീനിലെ ഘർഷണവും വലുതായിരിക്കും, അതുവഴി പ്രിന്റിംഗ് കൃത്യതയെ ബാധിക്കും. രണ്ടാമത്തേത് സ്ക്യൂജിയുടെ ആംഗിളും സ്ക്യൂജി വേഗതയുമാണ്. മഷി കത്തിയുടെ ആംഗിൾ മഷി കൈമാറ്റത്തിന്റെ അളവിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. മഷി കത്തിയുടെ ആംഗിൾ ചെറുതാകുമ്പോൾ, മഷി കൈമാറ്റത്തിന്റെ അളവ് വർദ്ധിക്കും. മഷി കത്തി വേഗത വളരെ വേഗതയുള്ളതാണെങ്കിൽ, അത് അപര്യാപ്തമായ മഷി പൂരിപ്പിക്കലിനും അപൂർണ്ണമായ മുദ്രണത്തിനും കാരണമാകും, അങ്ങനെ പ്രിന്റിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കും.

പ്രിന്റ് ജോലിക്കായി ശരിയായ മർദ്ദ ക്രമീകരണങ്ങൾ നേടി കൃത്യമായി റെക്കോർഡ് ചെയ്തുകഴിഞ്ഞാൽ, പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ നിങ്ങൾ ഈ ക്രമീകരണങ്ങൾ ശരിയായി പാലിക്കുന്നിടത്തോളം, സ്ഥിരമായ നിറങ്ങളുള്ള തൃപ്തികരമായ ഒരു പ്രിന്റ് ഉൽപ്പന്നം നിങ്ങൾക്ക് ലഭിക്കും.

 

05 വരണ്ട
ചിലപ്പോൾ, പ്രിന്റ് ചെയ്ത ഉടനെ നിറം സ്ഥിരമായി കാണപ്പെടും, പക്ഷേ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നം കണ്ടെത്തിയതിനുശേഷം നിറം മാറുന്നു. ഉണക്കൽ ഉപകരണങ്ങളുടെ തെറ്റായ ക്രമീകരണങ്ങൾ മൂലമാണ് ഇത് പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്നത്. ഏറ്റവും സാധാരണമായ കാരണം ഡ്രയറിന്റെ താപനില വളരെ ഉയർന്നതായി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നതിനാൽ പേപ്പറിലോ കാർഡ്ബോർഡിലോ ഉള്ള മഷിയുടെ നിറം മാറുന്നതാണ്.

 

06 അടിവസ്ത്ര സവിശേഷതകൾ
സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് വിദഗ്ദ്ധർ പലപ്പോഴും അവഗണിക്കുന്ന ഒരു പ്രശ്നം അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗുണങ്ങളാണ്. പേപ്പർ, കാർഡ്ബോർഡ്, പ്ലാസ്റ്റിക് മുതലായവയെല്ലാം ബാച്ചുകളായാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള അടിവസ്ത്രങ്ങൾക്ക് സ്ഥിരതയുള്ളതും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ ഉപരിതല ഗുണങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും. എന്നാൽ ഇത് അങ്ങനെയല്ല. അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗുണങ്ങളിലെ ചെറിയ മാറ്റങ്ങൾ അച്ചടിയിൽ വർണ്ണ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. പ്രിന്റിംഗ് മർദ്ദം ഏകീകൃതമാണെങ്കിലും ഓരോ പ്രക്രിയയും ശരിയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടെങ്കിലും, അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗുണങ്ങളിലെ പൊരുത്തക്കേടുകൾ അച്ചടിയിൽ വലിയ വർണ്ണ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. കളർ കാസ്റ്റ്.

ഒരേ ഉൽപ്പന്നം ഒരേ പ്രിന്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് വ്യത്യസ്ത അടിവസ്ത്രങ്ങളിൽ അച്ചടിക്കുമ്പോൾ, അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗുണങ്ങളുടെ നിറത്തിലുള്ള സ്വാധീനം പ്രത്യേകിച്ചും വ്യക്തമാണ്. ഉപഭോക്താക്കൾക്ക് വിൻഡോ പരസ്യങ്ങൾ പ്ലാസ്റ്റിക്കിലോ മറ്റ് കാർഡ്ബോർഡിലോ അച്ചടിക്കാൻ ആവശ്യപ്പെടാം. കൂടാതെ ക്ലയന്റുകൾ ഒരേ കഷണത്തിന് സ്ഥിരമായ നിറങ്ങൾ ആവശ്യപ്പെട്ടേക്കാം.

ഇതുപോലുള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ, കൃത്യമായ വർണ്ണ അളവുകൾ നടത്തുക എന്നതാണ് ഏക പരിഹാരം. വർണ്ണ സാന്ദ്രത അളക്കാൻ ഒരു സ്പെക്ട്രോഫോട്ടോമീറ്റർ അല്ലെങ്കിൽ സ്പെക്ട്രൽ ഡെൻസിറ്റോമീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുക. ഒരു വർണ്ണ മാറ്റം ഉണ്ടെങ്കിൽ, ഡെൻസിറ്റോമീറ്ററിന് അത് വ്യക്തമായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, മറ്റ് പ്രക്രിയകൾ നിയന്ത്രിക്കുന്നതിലൂടെ നിങ്ങൾക്ക് ഈ വർണ്ണ മാറ്റത്തെ മറികടക്കാൻ കഴിയും.

 

07 നിരീക്ഷണ വ്യവസ്ഥകൾ

മനുഷ്യന്റെ കണ്ണുകൾ നിറങ്ങളിലെ സൂക്ഷ്മമായ മാറ്റങ്ങളോട് വളരെ സെൻസിറ്റീവ് ആണ്, കൂടാതെ പ്രകാശ സാഹചര്യങ്ങളിൽ മാത്രമേ നിറങ്ങൾ വേർതിരിച്ചറിയാൻ കഴിയൂ. ഇക്കാരണത്താൽ, ഒരേ പ്രകാശ സാഹചര്യങ്ങളിൽ നിറങ്ങൾ താരതമ്യം ചെയ്യുന്നത് ഉറപ്പാക്കുക. അല്ലെങ്കിൽ, മഷിയുടെ അളവോ മർദ്ദമോ ക്രമീകരിക്കുന്നത് കൂടുതൽ മഷി ഉത്പാദിപ്പിക്കും. വലിയ വർണ്ണ കാസ്റ്റ്.

മൊത്തത്തിൽ, സ്ഥിരമായ നിറം നിലനിർത്തുന്നതിനുള്ള താക്കോൽ മഷിയുടെ സ്ഥിരതയുള്ള പ്രകടനം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും സ്ഥിരമായ നിയന്ത്രണത്തിലാണ്. മെഷ് വലുപ്പം തിരഞ്ഞെടുക്കൽ, സ്ട്രെച്ച് സ്‌ക്രീനിന്റെ പിരിമുറുക്കവും മർദ്ദവും, അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതല സവിശേഷതകൾ, നിരീക്ഷണ സാഹചര്യങ്ങൾ എന്നിവയെല്ലാം വർണ്ണ വ്യതിയാനത്തിൽ ഒരു നിശ്ചിത സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, കൃത്യമായ ക്രമീകരണ രേഖകളും ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും സ്ഥിരമായ നിയന്ത്രണവുമാണ് സ്ഥിരമായ സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് നിറങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള താക്കോലുകൾ.