- AS
1. AS-prestasie
AS is 'n propileen-stireen kopolimeer, ook genoem SAN, met 'n digtheid van ongeveer 1.07g/cm3. Dit is nie geneig tot interne spanningskrake nie. Dit het hoër deursigtigheid, hoër versagtingstemperatuur en impaksterkte as PS, en swakker moegheidsweerstand.
2. Toepassing van AS
Skinkborde, koppies, eetgerei, yskaskompartemente, knoppe, beligtingsbykomstighede, ornamente, instrumentspieëls, verpakkingsbokse, skryfbehoeftes, gasaanstekers, tandeborselhandvatsels, ens.
3. AS-verwerkingsvoorwaardes
Die verwerkingstemperatuur van AS is gewoonlik 210~250℃. Hierdie materiaal absorbeer maklik vog en moet vir meer as 'n uur gedroog word voor verwerking. Die vloeibaarheid daarvan is effens swakker as PS, dus is die inspuitdruk ook effens hoër, en die vormtemperatuur word beter beheer teen 45~75℃.
- ABS
1. ABS-prestasie
ABS is 'n akrilonitriel-butadieen-stireen terpolimeer. Dit is 'n amorfe polimeer met 'n digtheid van ongeveer 1.05 g/cm3. Dit het hoë meganiese sterkte en goeie omvattende eienskappe van "vertikaal, taai en staal". ABS is 'n wyd gebruikte ingenieursplastiek met verskeie variëteite en wye gebruike. Dit word ook "algemene ingenieursplastiek" genoem (MBS word deursigtige ABS genoem). Dit is maklik om te vorm en te verwerk, het swak chemiese weerstand, en die produkte is maklik om te elektroplateer.
2. Toepassing van ABS
Pompwaaiers, laers, handvatsels, pype, elektriese toestelomhulsels, elektroniese produkonderdele, speelgoed, horlosiekaste, instrumentomhulsels, watertenkomhulsels, koue berging en yskas-binneomhulsels.
3. ABS-proseseienskappe
(1) ABS het hoë higroskopisiteit en swak temperatuurweerstand. Dit moet volledig gedroog en voorverhit word voor vorming en verwerking om die voginhoud onder 0.03% te beheer.
(2) Die smeltviskositeit van ABS-hars is minder sensitief vir temperatuur (anders as ander amorfe harse). Alhoewel die inspuittemperatuur van ABS effens hoër is as dié van PS, het dit nie 'n losser temperatuurstygingsreeks soos PS nie, en blinde verhitting kan nie gebruik word nie. Om die viskositeit te verminder, kan jy die skroefspoed verhoog of die inspuitdruk/spoed verhoog om die vloeibaarheid te verbeter. Die algemene verwerkingstemperatuur is 190~235℃.
(3) Die smeltviskositeit van ABS is medium, hoër as dié van PS, HIPS en AS, en die vloeibaarheid daarvan is swakker, dus is hoër inspuitdruk nodig.
(4) ABS het 'n goeie effek met medium tot medium inspuitspoed (tensy komplekse vorms en dun dele hoër inspuitspoed vereis), is die spuitstuk van die produk geneig tot lugmerke.
(5) ABS-vormtemperatuur is relatief hoog, en die vormtemperatuur word gewoonlik tussen 45 en 80 °C aangepas. By die vervaardiging van groter produkte is die temperatuur van die vaste vorm (voorvorm) gewoonlik ongeveer 5 °C hoër as dié van die beweegbare vorm (agtervorm).
(6) ABS moet nie te lank in die hoëtemperatuurvat bly nie (moet minder as 30 minute wees), anders sal dit maklik ontbind en geel word.
- PMMA
1. Prestasie van PMMA
PMMA is 'n amorfe polimeer, algemeen bekend as plexiglas (sub-akriel), met 'n digtheid van ongeveer 1.18g/cm3. Dit het uitstekende deursigtigheid en 'n ligdeurlaatbaarheid van 92%. Dit is 'n goeie optiese materiaal; dit het goeie hittebestandheid (hittebestandheid). Die vervormingstemperatuur is 98°C. Die produk het medium meganiese sterkte en lae oppervlakhardheid. Dit word maklik deur harde voorwerpe gekrap en laat spore agter. In vergelyking met PS, is dit nie maklik om bros te wees nie.
2. Toepassing van PMMA
Instrumentlense, optiese produkte, elektriese toestelle, mediese toerusting, deursigtige modelle, versierings, sonlense, kunsgebitte, advertensieborde, horlosiepanele, motoragterligte, windskerms, ens.
3. Proseseienskappe van PMMA
Die verwerkingsvereistes van PMMA is streng. Dit is baie sensitief vir vog en temperatuur. Dit moet volledig gedroog word voor verwerking. Die smeltviskositeit daarvan is relatief hoog, daarom moet dit by 'n hoër temperatuur (219~240℃) en druk gegiet word. Die vormtemperatuur is tussen 65~80℃, wat beter is. Die termiese stabiliteit van PMMA is nie baie goed nie. Dit sal deur hoë temperature of te lank by 'n hoër temperatuur afgebreek word. Die skroefspoed moet nie te hoog wees nie (ongeveer 60rpm), aangesien dit maklik in dikker PMMA-onderdele kan voorkom. Die "leegte"-verskynsel vereis groot hekke en "hoë materiaaltemperatuur, hoë vormtemperatuur, stadige spoed"-inspuitingstoestande om te verwerk.
4. Wat is akriel (PMMA)?
Akriel (PMMA) is 'n deursigtige, harde plastiek wat dikwels in plaas van glas gebruik word in produkte soos onbreekbare vensters, verligte tekens, dakvensters en vliegtuigkappe. PMMA behoort aan die belangrike familie van akrielharse. Die chemiese naam van akriel is polimetielmetakrilaat (PMMA), wat 'n sintetiese hars is wat uit metielmetakrilaat gepolimeriseer is.
Polimetielmetakrilaat (PMMA) staan ook bekend as akriel, akrielglas, en is beskikbaar onder handelsname en handelsmerke soos Crylux, Plexiglas, Acrylite, Perclax, Astariglas, Lucite, en Perspex, onder andere. Polimetielmetakrilaat (PMMA) word dikwels in plaatvorm gebruik as 'n liggewig of onbreekbare alternatief vir glas. PMMA word ook gebruik as 'n giethars, ink en bedekking. PMMA is deel van die groep ingenieursplastiekmateriaal.
5. Hoe word akriel gemaak?
Polimetielmetakrilaat word deur polimerisasie gemaak, aangesien dit een van die sintetiese polimere is. Eerstens word metielmetakrilaat in die vorm geplaas en 'n katalisator word bygevoeg om die proses te versnel. As gevolg van hierdie polimerisasieproses kan PMMA in verskillende vorme gevorm word, soos velle, harse, blokke en krale. Akrielgom kan ook help om die PMMA-stukke te versag en aanmekaar te sweis.
PMMA is maklik om op verskillende maniere te manipuleer. Dit kan met ander materiale gebind word om die eienskappe daarvan te verbeter. Met termovorming word dit buigsaam wanneer dit verhit word en stol dit wanneer dit afgekoel word. Dit kan met 'n saag of lasersnywerk gepas geskaal word. As dit gepoleer word, kan jy skrape van die oppervlak verwyder en help om die integriteit daarvan te behou.
6. Wat is die verskillende tipes akriel?
Die twee hooftipes akrielplastiek is gegote akriel en geëxtrudeerde akriel. Gegote akriel is duurder om te vervaardig, maar het beter sterkte, duursaamheid, helderheid, termovormingsbereik en stabiliteit as geëxtrudeerde akriel. Gegote akriel bied uitstekende chemiese weerstand en duursaamheid, en is maklik om te kleur en te vorm tydens die vervaardigingsproses. Gegote akriel is ook beskikbaar in 'n verskeidenheid diktes. Geëxtrudeerde akriel is meer ekonomies as gegote akriel en bied meer konsekwente, werkbare akriel as gegote akriel (ten koste van verminderde sterkte). Geëxtrudeerde akriel is maklik om te verwerk en te masjineer, wat dit 'n uitstekende alternatief vir glasplate in toepassings maak.
7. Waarom word akriel so algemeen gebruik?
Akriel word dikwels gebruik omdat dit dieselfde voordelige eienskappe as glas het, maar sonder die brosheidsprobleme. Akrielglas het uitstekende optiese eienskappe en het dieselfde brekingsindeks as glas in die vaste toestand. As gevolg van sy onbreekbare eienskappe, kan ontwerpers akriel gebruik op plekke waar glas te gevaarlik sou wees of andersins sou faal (soos duikbootperiskope, vliegtuigvensters, ens.). Byvoorbeeld, die mees algemene vorm van koeëlvaste glas is 'n 1/4-duim-dik stuk akriel, genaamd soliede akriel. Akriel presteer ook goed in spuitgietwerk en kan in byna enige vorm gevorm word wat 'n vormmaker kan skep. Die sterkte van akrielglas gekombineer met die gemak van verwerking en bewerking maak dit 'n uitstekende materiaal, wat verklaar waarom dit wyd gebruik word in verbruikers- en kommersiële nywerhede.
Plasingstyd: 13 Desember 2023
