- AS
१. एएस कामगिरी
AS हे एक प्रोपिलीन-स्टायरीन कोपॉलिमर आहे, ज्याला SAN असेही म्हणतात, आणि त्याची घनता सुमारे १.०७ ग्रॅम/सेमी³ असते. त्यात अंतर्गत ताण तडे जाण्याची शक्यता नसते. PS च्या तुलनेत यात अधिक पारदर्शकता, उच्च मृदूकरण तापमान आणि आघात शक्ती असते, परंतु थकवा प्रतिरोधकता कमी असते.
२. एएसचा वापर
ट्रे, कप, जेवणाची भांडी, रेफ्रिजरेटरचे कप्पे, नॉब, दिव्यांचे सामान, शोभेच्या वस्तू, उपकरणांचे आरसे, पॅकेजिंग बॉक्स, स्टेशनरी, गॅस लायटर, टूथब्रशचे हँडल, इत्यादी.
३. एएस प्रक्रिया अटी
AS चे प्रक्रिया तापमान साधारणपणे २१०~२५०℃ असते. हे मटेरियल सहजपणे ओलावा शोषून घेते आणि प्रक्रियेपूर्वी त्याला एका तासापेक्षा जास्त वेळ वाळवणे आवश्यक असते. त्याची प्रवाहीता PS पेक्षा किंचित कमी असते, त्यामुळे इंजेक्शनचा दाबही किंचित जास्त असतो आणि मोल्डचे तापमान ४५~७५ ℃ च्या दरम्यान नियंत्रित करणे अधिक चांगले असते.
- एबीएस
१. एबीएस कामगिरी
ABS हे ॲक्रिलोनायट्राइल-ब्युटाडाइन-स्टायरीन टरपॉलिमर आहे. हे सुमारे १.०५ ग्रॅम/सेमी³ घनतेचे एक अस्फटिक पॉलिमर आहे. यात उच्च यांत्रिक शक्ती आणि 'उभे, कणखर आणि पोलादी' असे चांगले सर्वसमावेशक गुणधर्म आहेत. ABS हे विविध प्रकार आणि व्यापक उपयोगांसह मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाणारे अभियांत्रिकी प्लास्टिक आहे. याला 'सामान्य अभियांत्रिकी प्लास्टिक' असेही म्हटले जाते (MBS ला पारदर्शक ABS म्हटले जाते). याला आकार देणे आणि त्यावर प्रक्रिया करणे सोपे असते, याची रासायनिक प्रतिकारशक्ती कमी असते आणि यापासून बनवलेल्या उत्पादनांवर इलेक्ट्रोप्लेटिंग करणे सोपे असते.
२. एबीएसचा वापर
पंपाचे इंपेलर, बेअरिंग, हँडल, पाईप, विद्युत उपकरणांची आवरणे, इलेक्ट्रॉनिक उत्पादनांचे भाग, खेळणी, घड्याळांच्या पेट्या, उपकरणांच्या पेट्या, पाण्याच्या टाक्यांची आवरणे, शीतगृह आणि रेफ्रिजरेटरची आतील आवरणे.
३. एबीएस प्रक्रियेची वैशिष्ट्ये
(1) ABS मध्ये उच्च आर्द्रताशोषकता आणि कमी तापमान प्रतिरोधकता असते. आर्द्रतेचे प्रमाण 0.03% पेक्षा कमी ठेवण्यासाठी, मोल्डिंग आणि प्रक्रियेपूर्वी ते पूर्णपणे वाळवणे आणि पूर्व-तापवणे आवश्यक आहे.
(2) ABS रेझिनची वितळण-स्निग्धता (melt viscosity) तापमानाला कमी संवेदनशील असते (इतर अस्फटिक रेझिनच्या विपरीत). जरी ABS चे इंजेक्शन तापमान PS पेक्षा किंचित जास्त असले तरी, PS प्रमाणे त्यात तापमान वाढीची विस्तृत श्रेणी नसते आणि ब्लाइंड हीटिंगचा वापर करता येत नाही. त्याची स्निग्धता कमी करण्यासाठी, तुम्ही स्क्रूचा वेग वाढवू शकता किंवा त्याची तरलता सुधारण्याकरिता इंजेक्शनचा दाब/वेग वाढवू शकता. सामान्य प्रक्रिया तापमान १९०~२३५℃ असते.
(3) ABS ची वितळण श्यानता मध्यम असून ती PS, HIPS आणि AS पेक्षा जास्त आहे, आणि त्याची प्रवाहीता कमी आहे, म्हणून जास्त इंजेक्शन दाब आवश्यक आहे.
(4) मध्यम ते मध्यम इंजेक्शन गतीसह ABS चा चांगला परिणाम होतो (जोपर्यंत जटिल आकार आणि पातळ भागांसाठी जास्त इंजेक्शन गतीची आवश्यकता नसते), उत्पादनाच्या नोझलवर हवेचे डाग पडण्याची शक्यता असते.
(5) ABS मोल्डिंग तापमान तुलनेने जास्त असते आणि त्याचे मोल्ड तापमान साधारणपणे 45 ते 80°C दरम्यान ठेवले जाते. मोठी उत्पादने तयार करताना, स्थिर मोल्डचे (पुढच्या मोल्डचे) तापमान साधारणपणे हलणाऱ्या मोल्डच्या (मागच्या मोल्डच्या) तापमानापेक्षा सुमारे 5°C जास्त असते.
(6) ABS जास्त वेळ (30 मिनिटांपेक्षा कमी) उच्च-तापमानाच्या बॅरलमध्ये ठेवू नये, अन्यथा ते सहजपणे विघटित होईल आणि पिवळे पडेल.
- पीएमएमए
१. पीएमएमएची कामगिरी
PMMA हे एक अस्फटिक पॉलिमर आहे, जे सामान्यतः प्लेक्सीग्लास (सब-ॲक्रेलिक) म्हणून ओळखले जाते, ज्याची घनता सुमारे १.१८ ग्रॅम/सेमी³ असते. यात उत्कृष्ट पारदर्शकता आणि ९२% प्रकाश पारगम्यता आहे. हे एक चांगले ऑप्टिकल मटेरियल आहे; यात चांगली उष्णता प्रतिरोधकता आहे. याचे विरूपण तापमान ९८°C आहे. याच्या उत्पादनात मध्यम यांत्रिक शक्ती आणि कमी पृष्ठभागीय कठीणपणा असतो. कठीण वस्तूंनी यावर सहज ओरखडे येतात आणि त्याचे ठसे उमटतात. PS च्या तुलनेत, हे सहज ठिसूळ होत नाही.
२. पीएमएमएचा वापर
उपकरणांचे भिंग, ऑप्टिकल उत्पादने, विद्युत उपकरणे, वैद्यकीय उपकरणे, पारदर्शक मॉडेल्स, सजावटीच्या वस्तू, सन लेन्स, दातांचे कृत्रिम संच, जाहिरात फलक, घड्याळाचे पॅनेल, गाडीचे मागचे दिवे, समोरची काच, इत्यादी.
३. पीएमएमएची प्रक्रिया वैशिष्ट्ये
PMMA च्या प्रक्रियेच्या आवश्यकता कडक आहेत. ते आर्द्रता आणि तापमानासाठी खूप संवेदनशील आहे. प्रक्रियेपूर्वी ते पूर्णपणे वाळवणे आवश्यक आहे. त्याची वितळण-स्निग्धता (melt viscosity) तुलनेने जास्त असते, त्यामुळे त्याला उच्च तापमान (२१९~२४०℃) आणि दाबावर साच्यात ओतण्याची आवश्यकता असते. साच्याचे तापमान ६५~८०℃ दरम्यान असणे अधिक चांगले असते. PMMA ची औष्णिक स्थिरता (thermal stability) फारशी चांगली नसते. उच्च तापमानामुळे किंवा जास्त काळ उच्च तापमानात राहिल्याने त्याचे विघटन होते. स्क्रूचा वेग खूप जास्त (सुमारे ६० rpm) नसावा, कारण जाड PMMA भागांमध्ये ही समस्या उद्भवू शकते. "पोकळी" (void) निर्माण होण्याच्या समस्येवर प्रक्रिया करण्यासाठी मोठे गेट्स आणि "पदार्थाचे उच्च तापमान, साच्याचे उच्च तापमान, कमी वेग" या इंजेक्शनच्या अटींची आवश्यकता असते.
४. ॲक्रिलिक (PMMA) म्हणजे काय?
ॲक्रेलिक (PMMA) हे एक पारदर्शक, कठीण प्लॅस्टिक आहे, जे अनेकदा काचेऐवजी, न फुटणाऱ्या खिडक्या, प्रकाशमान पाट्या, स्कायलाइट्स आणि विमानाचे कॅनोपी यांसारख्या उत्पादनांमध्ये वापरले जाते. PMMA हे ॲक्रेलिक रेझिन्सच्या महत्त्वाच्या कुटुंबातील आहे. ॲक्रेलिकचे रासायनिक नाव पॉलिमिथाइल मेथॅक्रिलेट (PMMA) आहे, जे मिथाइल मेथॅक्रिलेटपासून पॉलिमराइझ केलेले एक कृत्रिम रेझिन आहे.
पॉलिमेथिलमेथाक्रिलेट (PMMA) हे ॲक्रिलिक, ॲक्रिलिक ग्लास या नावांनीही ओळखले जाते आणि ते क्रिलक्स, प्लेक्सिग्लास, ॲक्रिलाइट, पर्क्लॅक्स, अस्टॅरिग्लास, ल्युसाइट, आणि पर्सपेक्स यांसारख्या व्यापारी नावांनी आणि ब्रँड्सखाली उपलब्ध आहे. पॉलिमेथिलमेथाक्रिलेट (PMMA) हे काचेला एक हलका किंवा न फुटणारा पर्याय म्हणून अनेकदा शीटच्या स्वरूपात वापरले जाते. PMMA चा उपयोग कास्टिंग रेझिन, शाई आणि कोटिंग म्हणूनही केला जातो. PMMA हा अभियांत्रिकी प्लास्टिक सामग्री गटाचा एक भाग आहे.
५. ॲक्रिलिक कसे बनवले जाते?
पॉलिमेथिल मेथॅक्रिलेट हे एक कृत्रिम पॉलिमर असल्यामुळे, ते पॉलिमरायझेशन प्रक्रियेद्वारे बनवले जाते. सर्वप्रथम, मेथिल मेथॅक्रिलेट साच्यात ठेवले जाते आणि प्रक्रियेला गती देण्यासाठी त्यात एक उत्प्रेरक टाकला जातो. या पॉलिमरायझेशन प्रक्रियेमुळे, PMMA ला पत्रे, रेझिन्स, ठोकळे आणि मणी यांसारखे विविध आकार देता येतात. ॲक्रेलिक गोंद देखील PMMA चे तुकडे मऊ करण्यास आणि त्यांना एकत्र जोडण्यास मदत करू शकतो.
PMMA ला वेगवेगळ्या प्रकारे आकार देणे सोपे आहे. त्याचे गुणधर्म वाढवण्यासाठी त्याला इतर पदार्थांसोबत जोडता येते. थर्मोफॉर्मिंगद्वारे, ते गरम केल्यावर लवचिक होते आणि थंड झाल्यावर घट्ट होते. करवत किंवा लेझर कटिंगचा वापर करून त्याला योग्य आकार देता येतो. पॉलिश केल्यास, पृष्ठभागावरील ओरखडे काढता येतात आणि त्याची मूळ रचना टिकवून ठेवण्यास मदत होते.
६. ॲक्रिलिकचे वेगवेगळे प्रकार कोणते आहेत?
ऍक्रेलिक प्लास्टिकचे दोन मुख्य प्रकार म्हणजे कास्ट ऍक्रेलिक आणि एक्सट्रूडेड ऍक्रेलिक. कास्ट ऍक्रेलिकचे उत्पादन करणे अधिक महाग आहे, परंतु एक्सट्रूडेड ऍक्रेलिकच्या तुलनेत त्यात अधिक मजबुती, टिकाऊपणा, पारदर्शकता, थर्मोफॉर्मिंगची श्रेणी आणि स्थिरता असते. कास्ट ऍक्रेलिक उत्कृष्ट रासायनिक प्रतिकारशक्ती आणि टिकाऊपणा देते, आणि उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान त्याला रंग देणे व आकार देणे सोपे असते. कास्ट ऍक्रेलिक विविध जाडीमध्ये देखील उपलब्ध असते. एक्सट्रूडेड ऍक्रेलिक हे कास्ट ऍक्रेलिकपेक्षा अधिक किफायतशीर आहे आणि ते कास्ट ऍक्रेलिकपेक्षा अधिक सुसंगत, प्रक्रिया करण्यायोग्य ऍक्रेलिक प्रदान करते (परंतु त्याची मजबुती कमी असते). एक्सट्रूडेड ऍक्रेलिकवर प्रक्रिया करणे आणि मशीनिंग करणे सोपे आहे, ज्यामुळे ते विविध उपयोगांमध्ये काचेच्या शीटसाठी एक उत्कृष्ट पर्याय ठरते.
७. ॲक्रिलिकचा वापर इतका सामान्यपणे का केला जातो?
ॲक्रेलिकचा वापर अनेकदा केला जातो कारण त्यात काचेसारखेच फायदेशीर गुणधर्म आहेत, पण काचेप्रमाणे ठिसूळपणाची समस्या नाही. ॲक्रेलिक ग्लासमध्ये उत्कृष्ट ऑप्टिकल गुणधर्म असतात आणि घन अवस्थेत त्याचा अपवर्तनांक काचेसारखाच असतो. त्याच्या न फुटण्याच्या गुणधर्मांमुळे, डिझाइनर ॲक्रेलिकचा वापर अशा ठिकाणी करू शकतात जिथे काच खूप धोकादायक ठरू शकते किंवा अन्यथा निकामी होऊ शकते (जसे की पाणबुडीचे पेरिस्कोप, विमानांच्या खिडक्या इत्यादी). उदाहरणार्थ, बुलेटप्रूफ ग्लासचा सर्वात सामान्य प्रकार म्हणजे १/४-इंच जाडीचा ॲक्रेलिकचा तुकडा, ज्याला सॉलिड ॲक्रेलिक म्हणतात. ॲक्रेलिक इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये देखील उत्तम काम करते आणि मोल्ड मेकर तयार करू शकेल अशा जवळजवळ कोणत्याही आकारात त्याला बनवता येते. ॲक्रेलिक ग्लासची मजबुती आणि त्यावर प्रक्रिया करण्याची व मशीनिंग करण्याची सुलभता यांमुळे ते एक उत्कृष्ट मटेरियल ठरते, म्हणूनच ग्राहक आणि व्यावसायिक उद्योगांमध्ये त्याचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो.
पोस्ट करण्याची वेळ: १३-डिसेंबर-२०२३
