O ABS, coñecido comunmente como acrilonitrilo butadieno estireno, fórmase pola copolimerización de tres monómeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno. Debido ás diferentes proporcións dos tres monómeros, pode haber diferentes propiedades e temperaturas de fusión, rendemento de mobilidade do ABS, mesturado con outros plásticos ou aditivos, o que pode ampliar o uso e o rendemento do ABS.
A fluidez do ABS está entre o PS e o PC, e a súa fluidez está relacionada coa temperatura e a presión de inxección, sendo a influencia da presión de inxección lixeiramente maior. Polo tanto, adoita empregarse unha presión de inxección máis alta no moldeo para reducir a viscosidade da masa fundida e mellorar o rendemento de recheo do molde.
1. Procesamento de plásticos
A taxa de absorción de auga do ABS é de aproximadamente 0,2 %-0,8 %. No caso do ABS de calidade xeral, débese cocer nun forno a 80-85 °C durante 2-4 horas ou nunha tolva de secado a 80 °C durante 1-2 horas antes do procesamento. No caso do ABS resistente á calor que contén compoñentes de PC, a temperatura de secado debe aumentarse adecuadamente a 100 °C e o tempo de secado específico pódese determinar mediante extrusión de aire.
A proporción de materiais reciclados non pode superar o 30 % e o ABS de grao galvanizado non pode usar materiais reciclados.
2. Selección da máquina de moldeo por inxección
Pódese seleccionar a máquina de moldeo por inxección estándar de Ramada (relación lonxitude-diámetro do parafuso 20:1, relación de compresión superior a 2, presión de inxección superior a 1500 bar). Se se usa o masterbatch de cor ou o aspecto do produto é alto, pódese seleccionar un parafuso cun diámetro menor. A forza de peche determínase segundo 4700-6200t/m2, o que depende do grao do plástico e dos requisitos do produto.
3. Deseño de moldes e portas
A temperatura do molde pódese axustar a 60-65 °C. O diámetro do condutor é de 6-8 mm. A anchura da porta é duns 3 mm, o grosor é o mesmo que o do produto e a lonxitude da porta debe ser inferior a 1 mm. O orificio de ventilación ten unha anchura de 4-6 mm e un grosor de 0,025-0,05 mm.
4. Temperatura de fusión
Pódese determinar con precisión mediante o método de inxección de aire. As diferentes calidades teñen diferentes temperaturas de fusión, os axustes recomendados son os seguintes:
Grao de impacto: 220 °C-260 °C, preferentemente 250 °C
Grao de galvanoplastia: 250 °C-275 °C, preferentemente 270 °C
Grao resistente á calor: 240 °C-280 °C, preferiblemente 265 °C-270 °C
Grao ignífugo: 200 °C-240 °C, preferentemente 220 °C-230 °C
Grao transparente: 230 °C-260 °C, preferentemente 245 °C
Grao reforzado con fibra de vidro: 230 ℃-270 ℃
Para produtos con altos requisitos superficiais, use unha temperatura de fusión e unha temperatura de molde máis altas.
5. Velocidade de inxección
Úsase unha velocidade lenta para a calidade resistente ao lume e unha velocidade rápida para a calidade resistente á calor. Se os requisitos superficiais do produto son altos, débese usar un control de velocidade de inxección de moldeo por inxección de alta velocidade e multietapa.
6. Contrapresión
En xeral, canto menor sexa a contrapresión, mellor. A contrapresión que se usa habitualmente é de 5 bar e o material de tinguidura necesita unha contrapresión maior para que a mestura de cores sexa uniforme.
7. Tempo de residencia
A unha temperatura de 265 °C, o tempo de residencia do ABS no cilindro de fusión non debe exceder os 5-6 minutos como máximo. O tempo de retardante de chama é máis curto. Se é necesario deter a máquina, primeiro débese baixar a temperatura axustada a 100 °C e, a continuación, o cilindro de plástico fundido debe limparse con ABS de uso xeral. A mestura limpa debe colocarse en auga fría para evitar unha maior descomposición. Se precisa cambiar doutros plásticos a ABS, primeiro debe limpar o cilindro de plástico fundido con PS, PMMA ou PE. Algúns produtos de ABS non teñen ningún problema cando acaban de saír do molde, pero cambian de cor despois dun período de tempo, o que pode deberse ao sobrequecemento ou a que o plástico permaneza no cilindro de fusión durante demasiado tempo.
8. Posprocesamento de produtos
En xeral, os produtos de ABS non precisan de posprocesamento; só os produtos de calidade galvanizada deben cocerse (70-80 °C, 2-4 horas) para pasivar as marcas superficiais, e os produtos que precisan ser galvanizados non poden usar un axente desmoldante e deben embalarse inmediatamente despois de retiralos.
9. Cuestións que requiren atención especial ao moldear
Existen varios tipos de ABS (especialmente o tipo ignífugo), cuxa masa fundida ten unha forte adhesión á superficie do parafuso despois da plastificación e descomponse despois dun longo período de tempo. Cando se produce a situación anterior, é necesario retirar a sección de homoxeneización do parafuso e o compresor para limpalos e limpar regularmente o parafuso con PS, etc.
Data de publicación: 09-08-2023
