El ABS, comúnmente conocido como acrilonitrilo butadieno estireno, se forma mediante la copolimerización de tres monómeros: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Debido a las diferentes proporciones de estos tres monómeros, el ABS puede presentar distintas propiedades, temperaturas de fusión y movilidad. Además, al mezclarse con otros plásticos o aditivos, se amplían sus aplicaciones y prestaciones.
La fluidez del ABS se sitúa entre la del PS y la del PC, y está relacionada con la temperatura y la presión de inyección, siendo la presión de inyección la que tiene mayor influencia. Por lo tanto, en el moldeo se suele utilizar una mayor presión de inyección para reducir la viscosidad del material fundido y mejorar el llenado del molde.
1. Procesamiento de plásticos
La tasa de absorción de agua del ABS es de aproximadamente 0,2 % a 0,8 %. Para el ABS de uso general, se recomienda hornearlo a 80-85 °C durante 2-4 horas o secarlo en una tolva a 80 °C durante 1-2 horas antes de su procesamiento. Para el ABS resistente al calor que contiene componentes de PC, la temperatura de secado debe elevarse adecuadamente a 100 °C, y el tiempo de secado específico se puede determinar mediante extrusión de aire.
La proporción de materiales reciclados no puede superar el 30%, y el ABS de grado de galvanoplastia no puede utilizar materiales reciclados.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
Se puede seleccionar la máquina de moldeo por inyección estándar de Ramada (relación longitud-diámetro del husillo 20:1, relación de compresión superior a 2, presión de inyección superior a 1500 bar). Si se utiliza masterbatch de color o se requiere un acabado estético de alta calidad, se puede seleccionar un husillo de menor diámetro. La fuerza de cierre se determina entre 4700 y 6200 t/m², según el tipo de plástico y los requisitos del producto.
3. Diseño del molde y la compuerta
La temperatura del molde se puede ajustar entre 60 y 65 °C. El diámetro del canal de alimentación es de 6 a 8 mm. El ancho de la compuerta es de aproximadamente 3 mm, el espesor es igual al del producto y la longitud de la compuerta debe ser inferior a 1 mm. El orificio de ventilación tiene un ancho de 4 a 6 mm y un espesor de 0,025 a 0,05 mm.
4. Temperatura de fusión
Se puede determinar con precisión mediante el método de inyección de aire. Los diferentes grados tienen diferentes temperaturas de fusión; los ajustes recomendados son los siguientes:
Grado de resistencia al impacto: 220 °C-260 °C, preferiblemente 250 °C.
Grado de galvanoplastia: 250 °C-275 °C, preferiblemente 270 °C.
Grado de resistencia al calor: 240 °C-280 °C, preferiblemente 265 °C-270 °C.
Grado de resistencia a la llama: 200 °C-240 °C, preferiblemente 220 °C-230 °C.
Grado transparente: 230 °C-260 °C, preferiblemente 245 °C.
Grado reforzado con fibra de vidrio: 230℃-270℃
Para productos con altos requisitos de superficie, utilice temperaturas de fusión y de molde más elevadas.
5. Velocidad de inyección
La velocidad lenta se utiliza para los grados resistentes al fuego, y la velocidad rápida para los grados resistentes al calor. Si los requisitos de superficie del producto son elevados, se debe utilizar un control de velocidad de inyección de alta velocidad y en múltiples etapas.
6. Contrapresión
En general, cuanto menor sea la contrapresión, mejor. La contrapresión que se suele utilizar es de 5 bares, y el material de teñido necesita una contrapresión mayor para lograr una mezcla de colores uniforme.
7. Tiempo de residencia
A una temperatura de 265 °C, el tiempo de permanencia del ABS en el cilindro de fusión no debe exceder los 5-6 minutos como máximo. El tiempo de retardo de llama es menor. Si es necesario detener la máquina, primero se debe bajar la temperatura programada a 100 °C y luego limpiar el cilindro de plástico fundido con ABS de uso general. La mezcla limpia debe colocarse en agua fría para evitar una mayor descomposición. Si necesita cambiar de otros plásticos a ABS, primero debe limpiar el cilindro de plástico fundido con PS, PMMA o PE. Algunos productos de ABS no presentan problemas al ser desmoldados, pero cambian de color después de un tiempo, lo que puede deberse a un sobrecalentamiento o a que el plástico permanezca demasiado tiempo en el cilindro de fusión.
8. Procesamiento posterior de los productos
En general, los productos de ABS no necesitan procesamiento posterior; solo los productos aptos para galvanoplastia necesitan ser horneados (70-80 °C, 2-4 horas) para pasivar las marcas de la superficie, y los productos que necesitan ser galvanizados no pueden usar un agente desmoldante, y los productos deben ser empaquetados inmediatamente después de ser sacados del horno.
9. Aspectos que requieren especial atención durante el moldeado
Existen varios grados de ABS (especialmente el grado ignífugo) cuya fusión, tras la plastificación, se adhiere fuertemente a la superficie del husillo y se descompone con el tiempo. En estos casos, es necesario extraer la sección de homogeneización del husillo y el compresor para limpiarlos, y realizar una limpieza periódica del husillo con PS, entre otros productos.
Fecha de publicación: 9 de agosto de 2023
