L'ABS, comunemente noto come acrilonitrile butadiene stirene, è formato dalla copolimerizzazione di tre monomeri: acrilonitrile, butadiene e stirene. A causa delle diverse proporzioni dei tre monomeri, l'ABS può presentare proprietà, temperature di fusione e mobilità differenti. La miscelazione con altre materie plastiche o additivi può ampliare le possibilità di utilizzo e le prestazioni dell'ABS.
La fluidità dell'ABS si colloca tra quella del PS e quella del PC, ed è correlata alla temperatura e alla pressione di iniezione, con un'influenza leggermente maggiore della pressione di iniezione. Pertanto, nella stampatura si utilizza spesso una pressione di iniezione più elevata per ridurre la viscosità del fuso e migliorare il riempimento dello stampo.
1. Lavorazione della plastica
Il tasso di assorbimento d'acqua dell'ABS è di circa lo 0,2%-0,8%. Per l'ABS di qualità standard, prima della lavorazione è necessario cuocerlo in forno a 80-85 °C per 2-4 ore o in una tramoggia di essiccazione a 80 °C per 1-2 ore. Per l'ABS resistente al calore contenente componenti in PC, la temperatura di essiccazione deve essere opportunamente aumentata a 100 °C e il tempo di essiccazione specifico può essere determinato mediante estrusione ad aria.
La percentuale di materiali riciclati non può superare il 30% e l'ABS per galvanica non può contenere materiali riciclati.
2. Selezione della macchina per stampaggio a iniezione
È possibile selezionare la pressa a iniezione standard di Ramada (rapporto lunghezza-diametro della vite 20:1, rapporto di compressione superiore a 2, pressione di iniezione superiore a 1500 bar). Se si utilizza un masterbatch colorato o se l'aspetto del prodotto è di particolare rilievo, è possibile selezionare una vite di diametro inferiore. La forza di serraggio è determinata in base a valori compresi tra 4700 e 6200 t/m², a seconda del tipo di plastica e dei requisiti del prodotto.
3. Progettazione di stampi e canali di iniezione
La temperatura dello stampo può essere impostata a 60-65 °C. Il diametro del canale di alimentazione è di 6-8 mm. La larghezza del punto di iniezione è di circa 3 mm, lo spessore è lo stesso del prodotto e la lunghezza del punto di iniezione deve essere inferiore a 1 mm. Il foro di sfiato ha una larghezza di 4-6 mm e uno spessore di 0,025-0,05 mm.
4. Temperatura di fusione
Può essere determinato con precisione mediante il metodo di iniezione d'aria. I diversi gradi hanno temperature di fusione diverse; le impostazioni consigliate sono le seguenti:
Resistenza agli urti: 220 °C-260 °C, preferibilmente 250 °C
Grado di galvanizzazione: 250°C-275°C, preferibilmente 270°C
Grado di resistenza al calore: 240°C-280°C, preferibilmente 265°C-270°C
Grado di resistenza alla fiamma: 200 °C-240 °C, preferibilmente 220 °C-230 °C
Grado di trasparenza: 230°C-260°C, preferibilmente 245°C
Grado rinforzato con fibra di vetro: 230℃-270℃
Per prodotti con elevate esigenze di finitura superficiale, utilizzare temperature di fusione e di stampaggio più elevate.
5. Velocità di iniezione
Per i materiali resistenti al fuoco si utilizza una velocità bassa, mentre per quelli resistenti al calore si utilizza una velocità elevata. Se i requisiti di finitura superficiale del prodotto sono elevati, è necessario utilizzare un sistema di stampaggio a iniezione ad alta velocità e a più stadi con controllo della velocità di iniezione.
6. Contropressione
In generale, minore è la contropressione, meglio è. La contropressione comunemente utilizzata è di 5 bar, ma il materiale tintorio richiede una contropressione maggiore per ottenere una miscelazione del colore uniforme.
7. Tempo di residenza
A una temperatura di 265 °C, il tempo di permanenza dell'ABS nel cilindro di fusione non deve superare i 5-6 minuti al massimo. Il tempo di infiammabilità è inferiore. Se è necessario arrestare la macchina, la temperatura impostata deve essere prima abbassata a 100 °C, quindi il cilindro di plastica fusa deve essere pulito con ABS per uso generale. La miscela pulita deve essere immersa in acqua fredda per evitare un'ulteriore decomposizione. Se è necessario passare da altre plastiche all'ABS, è necessario prima pulire il cilindro di plastica fusa con PS, PMMA o PE. Alcuni prodotti in ABS non presentano problemi appena estratti dallo stampo, ma possono cambiare colore dopo un certo periodo di tempo, probabilmente a causa del surriscaldamento o della permanenza prolungata della plastica nel cilindro di fusione.
8. Post-elaborazione dei prodotti
In genere, i prodotti in ABS non necessitano di post-trattamento; solo i prodotti destinati alla galvanica devono essere cotti (70-80 °C, 2-4 ore) per passivare i segni superficiali, e i prodotti da galvanizzare non possono utilizzare agenti distaccanti e devono essere imballati immediatamente dopo l'estrazione.
9. Questioni che richiedono particolare attenzione durante lo stampaggio
Esistono diverse qualità di ABS (in particolare quella ignifuga), il cui fuso, dopo la plastificazione, aderisce fortemente alla superficie della vite e si decompone nel tempo. Quando si verifica questa situazione, è necessario estrarre la sezione di omogeneizzazione della vite e il compressore per la pulizia, e pulire regolarmente la vite con PS, ecc.
Data di pubblicazione: 9 agosto 2023
