L'ABS, comunemente noto come acrilonitrile-butadiene-stirene, è formato dalla copolimerizzazione di tre monomeri di acrilonitrile-butadiene-stirene. Le diverse proporzioni dei tre monomeri determinano diverse proprietà, temperature di fusione e mobilità dell'ABS. La miscelazione con altre materie plastiche o additivi può ampliare l'utilizzo e le prestazioni dell'ABS.
La fluidità dell'ABS è compresa tra quella del PS e del PC, ed è correlata alla temperatura e alla pressione di iniezione, con un'influenza leggermente maggiore della pressione di iniezione. Pertanto, nello stampaggio si utilizza spesso una pressione di iniezione più elevata per ridurre la viscosità del fuso e migliorare le prestazioni di riempimento dello stampo.
1. Lavorazione della plastica
Il tasso di assorbimento d'acqua dell'ABS è di circa lo 0,2%-0,8%. Per l'ABS di qualità generale, è consigliabile cuocerlo in forno a 80-85 °C per 2-4 ore o in una tramoggia di essiccazione a 80 °C per 1-2 ore prima della lavorazione. Per l'ABS resistente al calore contenente componenti in PC, la temperatura di essiccazione deve essere opportunamente aumentata a 100 °C e il tempo di essiccazione specifico può essere determinato mediante estrusione ad aria.
La percentuale di materiali riciclati non può superare il 30% e l'ABS di grado galvanico non può utilizzare materiali riciclati.
2. Selezione della macchina per stampaggio a iniezione
È possibile selezionare la macchina per stampaggio a iniezione standard di Ramada (rapporto lunghezza-diametro vite 20:1, rapporto di compressione maggiore di 2, pressione di iniezione maggiore di 1500 bar). Se si utilizza il masterbatch colorato o l'aspetto del prodotto è elevato, è possibile selezionare una vite di diametro inferiore. La forza di serraggio viene determinata in base a 4700-6200 t/m², a seconda del tipo di plastica e dei requisiti del prodotto.
3. Progettazione di stampi e cancelli
La temperatura dello stampo può essere impostata a 60-65 °C. Diametro del canale di colata 6-8 mm. La larghezza del canale di colata è di circa 3 mm, lo spessore è lo stesso di quello del prodotto e la lunghezza del canale di colata deve essere inferiore a 1 mm. Il foro di sfiato è largo 4-6 mm e spesso 0,025-0,05 mm.
4. Temperatura di fusione
Può essere determinato con precisione con il metodo dell'iniezione d'aria. Diversi gradi hanno temperature di fusione diverse, le impostazioni consigliate sono le seguenti:
Grado di impatto: 220°C-260°C, preferibilmente 250°C
Grado di galvanica: 250°C-275°C, preferibilmente 270°C
Grado resistente al calore: 240°C-280°C, preferibilmente 265°C-270°C
Grado ignifugo: 200°C-240°C, preferibilmente 220°C-230°C
Grado trasparente: 230°C-260°C, preferibilmente 245°C
Grado rinforzato con fibra di vetro: 230℃-270℃
Per prodotti con elevati requisiti superficiali, utilizzare temperature di fusione e di stampaggio più elevate.
5. Velocità di iniezione
Per i gradi resistenti al fuoco si utilizza una bassa velocità, mentre per i gradi resistenti al calore si utilizza una velocità elevata. Se i requisiti superficiali del prodotto sono elevati, è consigliabile utilizzare un controllo della velocità di iniezione ad alta velocità e multistadio.
6. Contropressione
In generale, più bassa è la contropressione, meglio è. La contropressione comunemente utilizzata è di 5 bar, e il materiale tintorio necessita di una contropressione maggiore per uniformare la miscelazione del colore.
7. Tempo di residenza
A una temperatura di 265 °C, il tempo di permanenza dell'ABS nel cilindro di fusione non dovrebbe superare i 5-6 minuti al massimo. Il tempo di ritardante di fiamma è più breve. Se è necessario arrestare la macchina, la temperatura impostata deve essere prima abbassata a 100 °C, quindi il cilindro di plastica fusa deve essere pulito con ABS multiuso. La miscela pulita deve essere immersa in acqua fredda per evitare un'ulteriore decomposizione. Se è necessario passare da altre materie plastiche all'ABS, è necessario prima pulire il cilindro di plastica fusa con PS, PMMA o PE. Alcuni prodotti in ABS non presentano problemi appena estratti dallo stampo, ma cambiano colore dopo un certo periodo di tempo, il che potrebbe essere causato dal surriscaldamento o dalla permanenza della plastica nel cilindro di fusione per troppo tempo.
8. Post-elaborazione dei prodotti
In genere, i prodotti in ABS non necessitano di post-elaborazione, solo i prodotti di grado galvanico devono essere cotti (70-80°C, 2-4 ore) per passivare i segni superficiali, mentre i prodotti che devono essere galvanizzati non possono utilizzare un agente distaccante e devono essere imballati immediatamente dopo essere stati estratti.
9. Aspetti che richiedono particolare attenzione durante lo stampaggio
Esistono diversi gradi di ABS (in particolare il grado ignifugo), la cui fusione ha una forte adesione alla superficie della vite dopo la plastificazione e si decompone dopo molto tempo. Quando si verifica la situazione sopra descritta, è necessario estrarre la sezione di omogeneizzazione della vite e il compressore per pulirli e pulire regolarmente la vite con PS, ecc.
Data di pubblicazione: 09-08-2023
