スクリーン印刷では、これらの要因により色の偏差が発生します。

スクリーン印刷で色かぶりが発生するのはなぜでしょうか？複数の色が混ざる場合を一旦置いておき、単色だけに注目すると、色かぶりの原因について議論しやすくなります。この記事では、スクリーン印刷における色ずれに影響を与えるいくつかの要因について説明します。本記事は、Youpin包装材システムをご購入・ご提供いただいている皆様の参考資料としてご活用ください。

スクリーン印刷で色の偏差を引き起こす最も一般的な要因としては、インクの準備、メッシュの選択、メッシュの張力、圧力、乾燥、基材の特性、観察条件などが挙げられます。

 

01 インクの準備
インクの調合：使用するインクの顔料が標準顔料であると仮定した場合、色ずれの最大の原因は、インクへの調合油などの溶剤の添加です。優れた色管理設備を備えた工場であれば、管理設備に従ってインクを調合できます。しかし、ほとんどの印刷会社ではそのような設備を所有することは不可能であり、インクの調合は熟練工の経験に頼るしかありません。

一般的に、インク調整油はインクを印刷に適した状態にするために添加されます。しかし、調整油をインクに添加すると、インク中の顔料濃度が変化し、印刷時の色特性が変化します。また、インク中の過剰な溶剤は乾燥後に薄いインク膜を形成し、色の鮮やかさを低下させます。

インクを塗る前にインクが薄まってしまうという問題もあります。例えば、インク工場の作業員は、独自の配合に基づいてインクを調合したり薄めたりしますが、これは避けられない色の偏りにつながります。数日前にインクを調合した場合、良質のインクで印刷すると、この状態による色かぶりがより顕著になります。そのため、色かぶりを完全に防ぐことはほぼ不可能です。

 

02 メッシュ選択
スクリーンのメッシュサイズだけがインク転移に影響を与える要因だと考えていると、多くの問題に直面することになります。メッシュの直径やシワもインク転移に影響を与えます。一般的に、スクリーンのインク穴に付着したインクが多いほど、印刷工程中に基材に転移するインクの量も多くなります。

各メッシュでどれだけのインクが転写できるかを事前に見積もるために、多くのスクリーンサプライヤーは各メッシュの理論的なインク転写量（TIV）を提供しています。TIVは、スクリーンのインク転写量の大きさを示すパラメータです。これは、特定の印刷条件下で各メッシュに転写されるインクの量を指します。単位は単位面積あたりのインク量です。

印刷における色調の一貫性を確保するには、スクリーンのメッシュ番号を一定に保つだけでなく、スクリーンの直径と波状度を一定に保つことも重要です。スクリーンのパラメータが変化すると、印刷中のインク膜の厚さが変化し、結果として色の変化につながります。

 

03 ネット張力
ネットの張力が弱すぎるとフィルムが剥がれやすくなり、網目にインクが溜まりすぎると印刷物が汚れてしまいます。

この問題は、スクリーンと基材の距離を広げることで解決できます。しかし、スクリーンと基材の距離を広げると圧力が高まり、より多くのインクが基材に転写され、色の濃度が変わってしまいます。最良の方法は、ストレッチネットの張力を均一に保ち、色の均一性を確保することです。

 

04 圧力レベル
適切な圧力設定は、色の一貫性を維持するために不可欠であり、印刷プロセス中の圧力レベルを均一に保つことは非常に重要です。特に、大量かつ繰り返し印刷を行う場合は重要です。

圧力に関して言えば、まず考慮すべきことはスキージの硬度です。スキージの硬度は低いほど接触率は良いですが、耐屈曲性には良くありません。硬度が高すぎると、印刷中にスクリーンとの摩擦も大きくなり、印刷精度に影響を与えます。2つ目はスキージの角度とスキージ速度です。インクナイフの角度はインク転移量に大きな影響を与えます。インクナイフの角度が小さいほど、インク転移量は多くなります。インクナイフの速度が速すぎると、インク充填不足や印刷不完全を引き起こし、印刷品質に影響を与えます。

印刷ジョブの正しい圧力設定を取得し、それを正確に記録したら、印刷プロセス中にこれらの設定に正しく従う限り、一貫した色で満足のいく印刷製品が得られます。

 

05 ドライ
印刷直後は色が均一に見えても、完成品を受け取った後に色が変化することがあります。これは、乾燥機の設定が間違っていることが原因であることが多いです。最も一般的な原因は、乾燥機の温度設定が高すぎることで、紙や厚紙上のインクの色が変化することです。

 

06 基板特性
スクリーン印刷の達人がしばしば見落としがちな問題の一つは、基材の表面特性です。紙、段ボール、プラスチックなどはすべてバッチ生産されており、高品質の基材であれば安定した均一な表面特性を確保できます。しかし、実際にはそうではありません。基材の表面特性のわずかな変化が、印刷時の色ずれを引き起こします。たとえ印刷圧力が均一で、各工程が正しく操作されていたとしても、基材の表面特性の不一致は、印刷時の色ずれ、つまり色かぶりを引き起こします。

同じ製品を同じ印刷機で異なる素材に印刷する場合、素材の表面特性が色に与える影響は特に顕著です。顧客は、ウィンドウ広告をプラスチックや段ボールに印刷することを要求するかもしれません。また、同じ製品に対して一貫した色を求めるクライアントもいます。

このような状況では、正確な色測定を行うしかありません。分光光度計または分光濃度計を用いて色濃度を測定しましょう。色の変化がある場合、濃度計はそれを明確に反映するため、他のプロセスを制御することで色の変化を克服できます。

 

07 観察条件

人間の目は微妙な色の変化に非常に敏感で、照明条件下でしか色を識別できません。そのため、必ず同じ照明条件下で色を比較してください。そうしないと、インクの量や圧力を調整すると、インクの出量が増えてしまいます。色かぶりが大きい。

結局のところ、色の一貫性を維持するための鍵は、インクの安定した性能を確保するための各工程の安定した制御にあります。メッシュサイズの選択、ストレッチスクリーンの張力と圧力、基材の表面特性、観察条件はすべて、色の偏差に一定の影響を与えます。しかし、正確な設定記録と各工程の安定した制御こそが、スクリーン印刷の色の一貫性を確保するための鍵となります。