ABS, powszechnie znany jako kopolimer akrylonitrylo-butadieno-styrenowy, powstaje w wyniku kopolimeryzacji trzech monomerów akrylonitrylo-butadieno-styrenowych. Ze względu na zróżnicowane proporcje tych trzech monomerów, ABS może różnić się właściwościami, temperaturą topnienia i mobilnością. Mieszanie z innymi tworzywami sztucznymi lub dodatkami może zwiększyć jego zastosowanie i wydajność.
Płynność ABS plasuje się pomiędzy PS a PC, a jej poziom zależy od temperatury i ciśnienia wtrysku, przy czym wpływ ciśnienia wtrysku jest nieco większy. Dlatego w procesie formowania wtryskowego często stosuje się wyższe ciśnienie wtrysku, aby zmniejszyć lepkość stopu i poprawić wydajność napełniania formy.
1. Przetwórstwo tworzyw sztucznych
Stopień absorpcji wody przez ABS wynosi około 0,2%-0,8%. W przypadku ABS ogólnego przeznaczenia, przed obróbką należy go wypalać w piecu w temperaturze 80-85°C przez 2-4 godziny lub w suszarce bębnowej w temperaturze 80°C przez 1-2 godziny. W przypadku ABS odpornego na wysoką temperaturę, zawierającego komponenty PC, temperaturę suszenia należy odpowiednio zwiększyć do 100°C, a dokładny czas suszenia można określić metodą wytłaczania powietrznego.
Udział materiałów pochodzących z recyklingu nie może przekroczyć 30%, a w przypadku ABS do galwanizacji nie można stosować materiałów pochodzących z recyklingu.
2. Wybór wtryskarki
Można wybrać standardową wtryskarkę Ramada (stosunek długości ślimaka do średnicy 20:1, stopień sprężania powyżej 2, ciśnienie wtrysku powyżej 1500 barów). W przypadku zastosowania koncentratu barwiącego lub gdy wygląd produktu jest nietypowy, można wybrać ślimak o mniejszej średnicy. Siła zwarcia jest określana w zakresie 4700–6200 t/m², w zależności od gatunku tworzywa i wymagań produktu.
3. Projekt formy i bramy
Temperaturę formy można ustawić na 60-65°C. Średnica kanału wlewowego 6-8 mm. Szerokość wlewu wynosi około 3 mm, grubość jest taka sama jak grubość produktu, a długość wlewu powinna być mniejsza niż 1 mm. Otwór odpowietrzający ma szerokość 4-6 mm i grubość 0,025-0,05 mm.
4. Temperatura topnienia
Można to dokładnie określić metodą wtrysku powietrza. Różne gatunki mają różną temperaturę topnienia, zalecane ustawienia są następujące:
Klasa udarności: 220°C-260°C, najlepiej 250°C
Stopień galwanizacji: 250°C-275°C, najlepiej 270°C
Klasa odporności na temperaturę: 240°C-280°C, najlepiej 265°C-270°C
Stopień ognioodporności: 200°C-240°C, najlepiej 220°C-230°C
Stopień transparentności: 230°C-260°C, najlepiej 245°C
Klasa wzmocnionego włóknem szklanym: 230℃-270℃
W przypadku produktów o dużych wymaganiach dotyczących powierzchni należy stosować wyższą temperaturę topnienia i formę.
5. Prędkość wtrysku
Niska prędkość jest stosowana w przypadku materiałów ognioodpornych, a wysoka w przypadku materiałów żaroodpornych. Jeśli wymagania dotyczące powierzchni produktu są wysokie, należy zastosować wtrysk z dużą prędkością i wielostopniową kontrolą prędkości wtrysku.
6. Przeciwciśnienie
Generalnie, im niższe przeciwciśnienie, tym lepiej. Powszechnie stosowane przeciwciśnienie wynosi 5 barów, a materiał barwiący wymaga wyższego przeciwciśnienia, aby zapewnić równomierne mieszanie kolorów.
7. Czas przebywania
W temperaturze 265°C czas przebywania ABS w cylindrze nie powinien przekraczać maksymalnie 5-6 minut. Czas uniepalniania jest krótszy. W razie konieczności zatrzymania maszyny, należy najpierw obniżyć temperaturę do 100°C, a następnie oczyścić cylinder z roztopionym tworzywem ABS ogólnego przeznaczenia. Oczyszczoną mieszankę należy umieścić w zimnej wodzie, aby zapobiec dalszemu rozkładowi. W przypadku konieczności zmiany z innych tworzyw sztucznych na ABS, należy najpierw oczyścić cylinder z roztopionym tworzywem za pomocą PS, PMMA lub PE. Niektóre produkty ABS nie sprawiają problemów zaraz po wyjęciu z formy, ale po pewnym czasie zmieniają kolor, co może być spowodowane przegrzaniem lub zbyt długim przebywaniem tworzywa w cylindrze.
8. Obróbka końcowa produktów
Produkty ABS nie wymagają zasadniczo żadnej obróbki końcowej; jedynie produkty galwanizowane wymagają wypalania (w temperaturze 70–80°C, przez 2–4 godziny) w celu pasywacji znaków na powierzchni; produkty, które mają być galwanizowane, nie mogą być pokryte środkiem antyadhezyjnym; muszą być zapakowane natychmiast po wyjęciu.
9. Kwestie wymagające szczególnej uwagi podczas formowania
Istnieje kilka rodzajów ABS (zwłaszcza gatunek trudnopalny), którego stop silnie przylega do powierzchni ślimaka po uplastycznieniu i ulega rozkładowi po długim czasie. W przypadku wystąpienia powyższej sytuacji należy wyjąć sekcję homogenizacji ślimaka i sprężarkę w celu wytarcia oraz regularnie czyścić ślimak PS itp.
Czas publikacji: 09.08.2023
