තිර මුද්රණය වර්ණ වාත්තු නිපදවන්නේ ඇයි? අපි වර්ණ කිහිපයක මිශ්රණය පසෙකලා එක් වර්ණයක් පමණක් සලකා බැලුවහොත්, වර්ණ වාත්තු කිරීමට හේතු සාකච්ඡා කිරීම සරල විය හැකිය. මෙම ලිපිය තිර මුද්රණයේදී වර්ණ අපගමනයට බලපාන සාධක කිහිපයක් බෙදා ගනී. අන්තර්ගතය Youpin ඇසුරුම් ද්රව්ය පද්ධතිය මිලදී ගෙන සපයන මිතුරන් විසින් යොමු කිරීම සඳහා වේ:
තිර මුද්රණය වර්ණ වාත්තු නිපදවන්නේ ඇයි? අපි වර්ණ කිහිපයක මිශ්රණය පසෙකලා එක් වර්ණයක් පමණක් සලකා බැලුවහොත්, වර්ණ වාත්තු කිරීමට හේතු සාකච්ඡා කිරීම සරල විය හැකිය. මෙම ලිපිය තිර මුද්රණයේදී වර්ණ අපගමනයට බලපාන සාධක කිහිපයක් බෙදා ගනී. අන්තර්ගතය Youpin ඇසුරුම් ද්රව්ය පද්ධතිය මිලදී ගෙන සපයන මිතුරන් විසින් යොමු කිරීම සඳහා වේ:
තිර මුද්රණයේදී වර්ණ අපගමනය ඇති කරන වඩාත් පොදු සාධක කිහිපයක් පහත දැක්වේ: තීන්ත සකස් කිරීම, දැල් තේරීම, දැල් ආතතිය, පීඩනය, වියළීම, උපස්ථර ලක්ෂණ, නිරීක්ෂණ තත්වයන් යනාදිය.
01 තීන්ත සකස් කිරීම
තීන්ත මිශ්ර කිරීම භාවිතා කරන තීන්තයේ වර්ණකය සම්මත වර්ණකයක් යැයි උපකල්පනය කළහොත්, වර්ණ අපගමනයට විශාලතම හේතුව වන්නේ තීන්තයට තෙල් මිශ්ර කිරීම වැනි ද්රාවක එකතු කිරීමයි. හොඳ වර්ණ පාලන උපකරණ සහිත වැඩමුළුවකදී, පාලන උපකරණ අනුව තීන්ත මිශ්ර කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, බොහෝ මුද්රණ සමාගම් සඳහා, මෙම පහසුකම් තිබීම කළ නොහැක්කකි. තීන්ත මිශ්ර කිරීමේදී ඔවුන් ප්රධාන සේවකයින්ගේ අත්දැකීම් මත පමණක් රඳා පවතී.
සාමාන්යයෙන් තීන්ත ගැලපුම් තෙල් එකතු කරනු ලබන්නේ තීන්ත මුද්රණය සඳහා වඩාත් සුදුසු කිරීම සඳහා ය. කෙසේ වෙතත්, තීන්තයට ගැලපුම් තෙල් එකතු කළ පසු, තීන්තයේ වර්ණක සාන්ද්රණය වෙනස් වන අතර එමඟින් මුද්රණය අතරතුර තීන්තයේ වර්ණ ලක්ෂණ වෙනස් වේ. ඊට අමතරව, තීන්තයේ ඇති අතිරික්ත ද්රාවකය වියළීමෙන් පසු තුනී තීන්ත පටලයක් සාදනු ඇත, එමඟින් වර්ණයේ දීප්තිය අඩු වේ.
තීන්ත ආලේප කිරීමට පෙර තීන්ත තනුක කිරීමේ ගැටළුවක් ද පවතී. නිදසුනක් වශයෙන්, තීන්ත සාප්පුවේ සේවකයින් තීන්ත මිශ්ර කිරීමේදී හෝ තනුක කිරීමේදී ඔවුන්ගේ සූත්රය මත පදනම්ව විනිශ්චයන් සිදු කරයි. මෙය නොවැළැක්විය හැකි වර්ණ අපගමනයකට මග පාදයි. දින කිහිපයකට පෙර තීන්ත මිශ්ර කර ඇත්නම්, ඔබ හොඳ තීන්තයකින් මුද්රණය කළහොත්, මෙම තත්ත්වය නිසා ඇති වන වර්ණ වාත්තු කිරීම වඩාත් පැහැදිලි වනු ඇත. එමනිසා, වර්ණ වාත්තු කිරීම සම්පූර්ණයෙන්ම වළක්වා ගැනීම පාහේ කළ නොහැක්කකි.
02 දැල් තේරීම
තිරයේ දැල් ප්රමාණය තීන්ත මාරු කිරීමට බලපාන එකම සාධකය යැයි ඔබ සිතන්නේ නම්, ඔබට බොහෝ කරදරවලට මුහුණ දීමට සිදුවේ. දැල් විෂ්කම්භය සහ රැළි තීන්ත මාරු කිරීමට ද බලපායි. සාමාන්යයෙන්, තිරයේ තීන්ත සිදුරුවලට තීන්ත වැඩි වන තරමට, මුද්රණ ක්රියාවලියේදී උපස්ථරයට තීන්ත වැඩි ප්රමාණයක් මාරු වේ.
එක් එක් දැලකින් කොපමණ තීන්ත ප්රමාණයක් මාරු කළ හැකිද යන්න කල්තියා ඇස්තමේන්තු කිරීම සඳහා, බොහෝ තිර සැපයුම්කරුවන් එක් එක් දැලෙහි න්යායාත්මක තීන්ත හුවමාරු පරිමාව (TIV) සපයයි. TIV යනු තිරයේ තීන්ත හුවමාරු ප්රමාණයේ ප්රමාණය පෙන්නුම් කරන පරාමිතියකි. එය නිශ්චිත මුද්රණ තත්වයන් යටතේ එක් එක් දැලකින් කොපමණ තීන්ත ප්රමාණයක් මාරු කරනු ඇත්ද යන්න නිශ්චිතව දක්වයි. එහි ඒකකය ඒකක ප්රදේශයකට තීන්ත පරිමාවයි.
මුද්රණයේදී ස්ථාවර ස්වර සහතික කිරීම සඳහා, තිරයේ දැල් අංකය නොවෙනස්ව තබා ගැනීම පමණක් නොව, තිරයේ විෂ්කම්භය සහ එහි රැලි සහිත බව නියතව පවතින බව සහතික කිරීම ද ප්රමාණවත් වේ. තිරයේ ඕනෑම පරාමිතියක වෙනස්කම් මුද්රණය අතරතුර තීන්ත පටලයේ ඝණකමෙහි වෙනස්කම් ඇති කරන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස වර්ණ වෙනස්කම් ඇති වේ.
03 ශුද්ධ ආතතිය
දැලෙහි ආතතිය ඉතා කුඩා නම්, එය පටලය ගැලවී යාමට හේතු වේ. දැලෙහි වැඩිපුර තීන්ත රැඳී තිබේ නම්, මුද්රිත ද්රව්ය අපිරිසිදු වේ.
තිරය සහ උපස්ථරය අතර දුර වැඩි කිරීමෙන් මෙම ගැටළුව විසඳා ගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, තිරය සහ උපස්ථරය අතර දුර වැඩි කිරීම සඳහා පීඩනය වැඩි කිරීම අවශ්ය වන අතර එමඟින් උපස්ථරයට වැඩි තීන්ත මාරු වීමට හේතු වේ. වර්ණයේ ඝනත්වය වෙනස් කිරීමට. හොඳම ක්රමය වන්නේ වර්ණයේ අනුකූලතාව සහතික කිරීම සඳහා දිගු දැලෙහි ආතතිය ඒකාකාරව තබා ගැනීමයි.
04 පීඩන මට්ටම
වර්ණය ඒකාකාරව පවත්වා ගැනීම සඳහා නිසි පීඩන සැකසුම් ඉතා වැදගත් වන අතර මුද්රණ ක්රියාවලියේදී ඒකාකාර පීඩන මට්ටම් සහතික කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. විශේෂයෙන් ඉහළ පරිමාවක් සහිත, පුනරාවර්තන මුද්රණ කටයුතු වලදී.
පීඩනය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, මුලින්ම සලකා බැලිය යුත්තේ මිරිකීමේ දෘඪතාවයි. මිරිකීමේ දෘඪතාව කුඩා වන අතර එය සම්බන්ධතා අනුපාතයට හොඳයි, නමුත් එය නැමීමේ ප්රතිරෝධයට හොඳ නැත. දෘඪතාව ඉතා ඉහළ නම්, මුද්රණය කිරීමේදී තිරයේ ඝර්ෂණය ද විශාල වන අතර එමඟින් මුද්රණ නිරවද්යතාවයට බලපායි. දෙවැන්න මිරිකීමේ කෝණය සහ මිරිකීමේ වේගයයි. තීන්ත පිහියේ කෝණය තීන්ත මාරු කිරීමේ ප්රමාණයට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. තීන්ත පිහියේ කෝණය කුඩා වන තරමට තීන්ත මාරු කිරීමේ ප්රමාණය වැඩි වේ. තීන්ත පිහියේ වේගය ඉතා වේගවත් නම්, එය ප්රමාණවත් තීන්ත පිරවීමක් සහ අසම්පූර්ණ මුද්රණයක් ඇති කරයි, එමඟින් මුද්රණයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි.
මුද්රණ කාර්යයක් සඳහා නිවැරදි පීඩන සැකසුම් ලබාගෙන ඒවා නිවැරදිව පටිගත කළ පසු, මුද්රණ ක්රියාවලියේදී ඔබ මෙම සැකසුම් නිවැරදිව අනුගමනය කරන තාක් කල්, ඔබට ස්ථාවර වර්ණ සහිත සතුටුදායක මුද්රණ නිෂ්පාදනයක් ලැබෙනු ඇත.
05 වියළි
සමහර විට, මුද්රණය කිරීමෙන් පසු වර්ණය ස්ථාවර ලෙස පෙනුනද, නිමි භාණ්ඩය සොයාගත් පසු වර්ණය වෙනස් වේ. මෙය බොහෝ විට වියළන උපකරණවල වැරදි සැකසුම් නිසා ඇතිවේ. වඩාත් පොදු හේතුව වන්නේ වියළන යන්ත්රයේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ මට්ටමක තබා ඇති අතර එමඟින් කඩදාසි හෝ කාඩ්බෝඩ් මත තීන්ත වර්ණය වෙනස් වීමයි.
06 උපස්ථර ලක්ෂණ
තිර මුද්රණ ශිල්පීන් බොහෝ විට නොසලකා හරින එක් ගැටළුවක් වන්නේ උපස්ථරයේ මතුපිට ගුණාංගයි. කඩදාසි, කාඩ්බෝඩ්, ප්ලාස්ටික් යනාදිය කාණ්ඩ වශයෙන් නිෂ්පාදනය කරනු ලබන අතර උසස් තත්ත්වයේ උපස්ථරවලට ස්ථාවර හා ස්ථාවර මතුපිට ගුණාංග සහතික කළ හැකිය. නමුත් මෙය එසේ නොවේ. උපස්ථරයේ මතුපිට ගුණාංගවල කුඩා වෙනස්කම් මුද්රණයේදී වර්ණ අපගමනයන්ට හේතු වේ. මුද්රණ පීඩනය ඒකාකාරී වුවද සහ සෑම ක්රියාවලියක්ම නිවැරදිව ක්රියාත්මක වුවද, උපස්ථරයේ මතුපිට ගුණාංගවල නොගැලපීම් මුද්රණයේදී විශාල වර්ණ මාරුවීම් ඇති කරයි. වර්ණ වාත්තු කිරීම.
එකම නිෂ්පාදනය එකම මුද්රණ උපකරණ භාවිතයෙන් විවිධ උපස්ථර මත මුද්රණය කරන විට, උපස්ථරයේ මතුපිට ගුණාංග වර්ණයට බලපාන ආකාරය විශේෂයෙන් පැහැදිලි වේ. පාරිභෝගිකයින්ට කවුළු දැන්වීම් ප්ලාස්ටික් හෝ වෙනත් කාඩ්බෝඩ් මත මුද්රණය කිරීමට අවශ්ය විය හැකිය. තවද සේවාදායකයින්ට එකම කැබැල්ල සඳහා ස්ථාවර වර්ණ අවශ්ය විය හැකිය.
මෙවැනි අවස්ථාවන්හිදී, එකම විසඳුම වන්නේ නිවැරදි වර්ණ මිනුම් සිදු කිරීමයි. වර්ණ ඝනත්වය මැනීම සඳහා වර්ණාවලි ඡායාරූපමානයක් හෝ වර්ණාවලි ඩෙන්සිටෝමීටරයක් භාවිතා කරන්න. වර්ණ මාරුවක් තිබේ නම්, ඩෙන්සිටෝමීටරයට එය පැහැදිලිව පිළිබිඹු කළ හැකි අතර, වෙනත් ක්රියාවලීන් පාලනය කිරීමෙන් ඔබට මෙම වර්ණ මාරුව ජය ගත හැකිය.
07 නිරීක්ෂණ කොන්දේසි
මිනිස් ඇස් වර්ණවල සියුම් වෙනස්කම් වලට ඉතා සංවේදී වන අතර, ආලෝකකරණ තත්වයන් යටතේ පමණක් වර්ණ වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය. මේ නිසා, එකම ආලෝකකරණ තත්වයන් යටතේ වර්ණ සංසන්දනය කිරීමට වග බලා ගන්න. එසේ නොමැතිනම්, තීන්ත පරිමාව හෝ පීඩනය සකස් කිරීමෙන් වැඩි තීන්ත නිපදවනු ඇත. විශාල වර්ණ වාත්තු කිරීම.
සමස්තයක් වශයෙන් ගත් කල, තීන්තවල ස්ථාවර ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා එක් එක් ක්රියාවලියේ ස්ථාවර පාලනය තුළ ස්ථාවර වර්ණයක් පවත්වා ගැනීමේ යතුර පවතී. දැල් ප්රමාණය තෝරා ගැනීම, දිගු තිරයේ ආතතිය සහ පීඩනය, උපස්ථරයේ මතුපිට ලක්ෂණ සහ නිරීක්ෂණ තත්වයන් යන සියල්ලම වර්ණ අපගමනය කෙරෙහි යම් බලපෑමක් ඇති කරයි. කෙසේ වෙතත්, නිවැරදි සැකසුම් වාර්තා සහ එක් එක් ක්රියාවලියේ ස්ථාවර පාලනය තිර මුද්රණ වර්ණ ස්ථාවර බව සහතික කිරීමේ යතුර වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: ජනවාරි-08-2024
