স্ক্রিন প্রিন্টিং কেন রঙের ছাঁচ তৈরি করে? যদি আমরা বিভিন্ন রঙের মিশ্রণকে একপাশে রেখে শুধুমাত্র একটি রঙের কথা বিবেচনা করি, তাহলে রঙ ছাঁচের কারণগুলি নিয়ে আলোচনা করা সহজ হতে পারে। এই নিবন্ধে স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে রঙের বিচ্যুতিকে প্রভাবিত করে এমন বেশ কয়েকটি কারণ ভাগ করা হয়েছে। বিষয়বস্তুটি ইউপিন প্যাকেজিং উপাদান সিস্টেম ক্রয় এবং সরবরাহকারী বন্ধুদের রেফারেন্সের জন্য:
স্ক্রিন প্রিন্টিং কেন রঙের ছাঁচ তৈরি করে? যদি আমরা বিভিন্ন রঙের মিশ্রণকে একপাশে রেখে শুধুমাত্র একটি রঙের কথা বিবেচনা করি, তাহলে রঙ ছাঁচের কারণগুলি নিয়ে আলোচনা করা সহজ হতে পারে। এই নিবন্ধে স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে রঙের বিচ্যুতিকে প্রভাবিত করে এমন বেশ কয়েকটি কারণ ভাগ করা হয়েছে। বিষয়বস্তুটি ইউপিন প্যাকেজিং উপাদান সিস্টেম ক্রয় এবং সরবরাহকারী বন্ধুদের রেফারেন্সের জন্য:
স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে রঙের বিচ্যুতির কারণ হিসেবে ব্যবহৃত কিছু সাধারণ কারণ নিচে তালিকাভুক্ত করা হল: কালি প্রস্তুতি, জাল নির্বাচন, জালের টান, চাপ, শুকানো, সাবস্ট্রেটের বৈশিষ্ট্য, পর্যবেক্ষণের অবস্থা ইত্যাদি।
০১ কালি প্রস্তুতি
কালি মিশ্রণ ধরে নিচ্ছি যে ব্যবহৃত কালির রঞ্জকটি একটি আদর্শ রঞ্জক, রঙের বিচ্যুতির সবচেয়ে বড় কারণ হল কালিতে তেল মেশানোর মতো দ্রাবক যোগ করা। ভালো রঙ নিয়ন্ত্রণ সরঞ্জাম সহ একটি কর্মশালায়, নিয়ন্ত্রণ সরঞ্জাম অনুসারে কালি মেশানো যেতে পারে। তবে, বেশিরভাগ মুদ্রণ সংস্থার জন্য, এই সুবিধাগুলি থাকা অসম্ভব। কালি মেশানোর সময় তারা কেবল মাস্টার কর্মীদের অভিজ্ঞতার উপর নির্ভর করে।
সাধারণত, কালি মুদ্রণের জন্য আরও উপযুক্ত করার জন্য কালি-সমন্বয়কারী তেল যোগ করা হয়। তবে, একবার কালিতে সামঞ্জস্যকারী তেল যোগ করা হলে, কালিতে রঞ্জক পদার্থের ঘনত্ব পরিবর্তিত হবে, যা মুদ্রণের সময় কালির রঙের বৈশিষ্ট্যগুলিতে পরিবর্তন আনবে। এছাড়াও, কালিতে অতিরিক্ত দ্রাবক শুকানোর পরে কালির একটি পাতলা আবরণ তৈরি করবে, যা রঙের উজ্জ্বলতা হ্রাস করবে।
কালি লাগানোর আগে কালি পাতলা করার সমস্যাও রয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, কালি দোকানের কর্মীরা কালি মেশানোর সময় বা পাতলা করার সময় তাদের সূত্রের উপর ভিত্তি করে সিদ্ধান্ত নেন। এর ফলে রঙের বিচ্যুতি অনিবার্য। যদি কালি কয়েক দিন আগে মিশ্রিত করা হয়, তাহলে ভালো কালি দিয়ে মুদ্রণ করলে, এই পরিস্থিতির কারণে সৃষ্ট রঙের ছাঁচ আরও স্পষ্ট হবে। অতএব, রঙ ছাঁচ সম্পূর্ণরূপে এড়ানো প্রায় অসম্ভব।
০২ জাল নির্বাচন
যদি আপনি মনে করেন যে পর্দার জালের আকারই কালি স্থানান্তরকে প্রভাবিত করে এমন একমাত্র কারণ, তাহলে আপনি অনেক সমস্যার সম্মুখীন হবেন। জালের ব্যাস এবং বলিরেখাও কালি স্থানান্তরকে প্রভাবিত করে। সাধারণত, পর্দার কালি গর্তের সাথে যত বেশি কালি সংযুক্ত থাকবে, মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় তত বেশি কালি সাবস্ট্রেটে স্থানান্তরিত হবে।
প্রতিটি জাল দ্বারা কত কালি স্থানান্তর করা যেতে পারে তা আগে থেকে অনুমান করার জন্য, অনেক স্ক্রিন সরবরাহকারী প্রতিটি জালের তাত্ত্বিক কালি স্থানান্তর ভলিউম (TIV) প্রদান করে। TIV হল একটি প্যারামিটার যা স্ক্রিনের কালি স্থানান্তর পরিমাণের আকার নির্দেশ করে। এটি একটি নির্দিষ্ট মুদ্রণ অবস্থার অধীনে প্রতিটি জাল দ্বারা কত কালি স্থানান্তর করা হবে তা নির্দিষ্ট পরিমাণে স্থানান্তরিত কালির পরিমাণকে বোঝায়। এর একক হল প্রতি ইউনিট ক্ষেত্রের কালির আয়তন।
মুদ্রণে সামঞ্জস্যপূর্ণ সুর নিশ্চিত করার জন্য, পর্দার জাল সংখ্যা অপরিবর্তিত রাখা যথেষ্ট নয়, বরং পর্দার ব্যাস এবং এর তরঙ্গায়িততা স্থির থাকাও নিশ্চিত করা। পর্দার যেকোনো প্যারামিটারের পরিবর্তনের ফলে মুদ্রণের সময় কালি ফিল্মের পুরুত্বে পরিবর্তন আসবে, যার ফলে রঙের পরিবর্তন ঘটবে।
০৩ নেট টেনশন
যদি জালের টান খুব কম হয়, তাহলে ফিল্মটি খোসা ছাড়িয়ে যাবে। যদি জালে খুব বেশি কালি জমে থাকে, তাহলে মুদ্রিত জিনিসটি নোংরা হয়ে যাবে।
এই সমস্যাটি স্ক্রিন এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে দূরত্ব বাড়িয়ে সমাধান করা যেতে পারে। তবে, স্ক্রিন এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে দূরত্ব বাড়ানোর জন্য চাপ বাড়াতে হবে, যার ফলে রঙের ঘনত্ব পরিবর্তনের জন্য সাবস্ট্রেটে আরও কালি স্থানান্তরিত হবে। সবচেয়ে ভালো উপায় হল স্ট্রেচ নেটের টান সমান রাখা, যাতে রঙের ধারাবাহিকতা নিশ্চিত করা যায়।
০৪ চাপের স্তর
রঙ সামঞ্জস্যপূর্ণ রাখার জন্য সঠিক চাপ সেটিংস অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় অভিন্ন চাপের মাত্রা নিশ্চিত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। বিশেষ করে উচ্চ-ভলিউম, পুনরাবৃত্তিমূলক মুদ্রণের কাজে।
চাপের ক্ষেত্রে, প্রথমেই বিবেচনা করতে হবে স্কুইজির কঠোরতা। স্কুইজির কঠোরতা কম, যা যোগাযোগের হারের জন্য ভালো, কিন্তু এটি বাঁকানোর প্রতিরোধের জন্য ভালো নয়। যদি কঠোরতা খুব বেশি হয়, তাহলে মুদ্রণের সময় পর্দায় ঘর্ষণও বেশি হবে, ফলে মুদ্রণের নির্ভুলতা প্রভাবিত হবে। দ্বিতীয়টি হল স্কুইজির কোণ এবং স্কুইজির গতি। কালি ছুরির কোণ কালি স্থানান্তরের পরিমাণের উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। কালি ছুরির কোণ যত ছোট হবে, কালি স্থানান্তরের পরিমাণ তত বেশি হবে। যদি কালি ছুরির গতি খুব দ্রুত হয়, তাহলে এটি অপর্যাপ্ত কালি ভর্তি এবং অসম্পূর্ণ ছাপ সৃষ্টি করবে, ফলে মুদ্রণের গুণমান প্রভাবিত হবে।
একবার আপনি একটি মুদ্রণ কাজের জন্য সঠিক চাপ সেটিংস পেয়ে গেলে এবং সেগুলি সঠিকভাবে রেকর্ড করলে, যতক্ষণ আপনি মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় এই সেটিংসগুলি সঠিকভাবে অনুসরণ করেন, ততক্ষণ আপনি সামঞ্জস্যপূর্ণ রঙের সাথে একটি সন্তোষজনক মুদ্রণ পণ্য পাবেন।
০৫ শুষ্ক
কখনও কখনও, মুদ্রণের পরেই রঙটি সামঞ্জস্যপূর্ণ দেখায়, কিন্তু সমাপ্ত পণ্যটি খুঁজে পাওয়ার পরে রঙ পরিবর্তন হয়। এটি প্রায়শই শুকানোর সরঞ্জামের ভুল সেটিংসের কারণে ঘটে। সবচেয়ে সাধারণ কারণ হল ড্রায়ারের তাপমাত্রা খুব বেশি সেট করা হয়, যার ফলে কাগজ বা কার্ডবোর্ডের কালির রঙ পরিবর্তন হয়।
০৬ সাবস্ট্রেট বৈশিষ্ট্য
স্ক্রিন প্রিন্টিং মাস্টাররা প্রায়শই যে বিষয়টি উপেক্ষা করেন তা হল সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্য। কাগজ, পিচবোর্ড, প্লাস্টিক ইত্যাদি সবই ব্যাচে তৈরি হয় এবং উচ্চমানের সাবস্ট্রেটগুলি স্থিতিশীল এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্য নিশ্চিত করতে পারে। কিন্তু এটি এমন নয়। সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যে সামান্য পরিবর্তন মুদ্রণে রঙের বিচ্যুতি ঘটাবে। এমনকি যদি মুদ্রণের চাপ সমান হয় এবং এমনকি প্রতিটি প্রক্রিয়া সঠিকভাবে পরিচালিত হয়, তবুও সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যে অসঙ্গতি মুদ্রণে বৃহত্তর রঙের পরিবর্তন ঘটাবে। রঙ ঢালাই।
যখন একই পণ্য একই মুদ্রণ সরঞ্জাম দিয়ে বিভিন্ন সাবস্ট্রেটে মুদ্রিত হয়, তখন রঙের উপর সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যের প্রভাব বিশেষভাবে স্পষ্ট। গ্রাহকদের প্লাস্টিক বা অন্যান্য কার্ডবোর্ডে জানালার বিজ্ঞাপন মুদ্রণের প্রয়োজন হতে পারে। এবং ক্লায়েন্টদের একই জিনিসের জন্য সামঞ্জস্যপূর্ণ রঙের প্রয়োজন হতে পারে।
এই ধরনের পরিস্থিতিতে, একমাত্র সমাধান হল সঠিক রঙ পরিমাপ করা। রঙের ঘনত্ব পরিমাপ করার জন্য একটি স্পেকট্রোফটোমিটার বা বর্ণালী ঘনত্ব পরিমাপক ব্যবহার করুন। যদি রঙের পরিবর্তন হয়, তাহলে ঘনত্ব পরিমাপক এটি স্পষ্টভাবে প্রতিফলিত করতে পারে এবং আপনি অন্যান্য প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ করে এই রঙের পরিবর্তন কাটিয়ে উঠতে পারেন।
০৭ পর্যবেক্ষণের অবস্থা
মানুষের চোখ রঙের সূক্ষ্ম পরিবর্তনের প্রতি খুবই সংবেদনশীল, এবং শুধুমাত্র আলোর পরিস্থিতিতেই রঙ আলাদা করতে পারে। এই কারণে, একই আলোর পরিস্থিতিতে রঙের তুলনা করতে ভুলবেন না। অন্যথায়, কালির পরিমাণ বা চাপ সামঞ্জস্য করলে আরও বেশি কালি তৈরি হবে। বড় রঙের ঢালাই।
সামগ্রিকভাবে, ধারাবাহিক রঙ বজায় রাখার মূল চাবিকাঠি হল কালির স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করার জন্য প্রতিটি প্রক্রিয়ার স্থিতিশীল নিয়ন্ত্রণ। জালের আকার নির্বাচন, স্ট্রেচ স্ক্রিনের টান এবং চাপ, সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্য এবং পর্যবেক্ষণের অবস্থা - এই সবকিছুই রঙের বিচ্যুতির উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলে। তবে, সঠিক রেকর্ড স্থাপন এবং প্রতিটি প্রক্রিয়ার স্থিতিশীল নিয়ন্ত্রণ হল ধারাবাহিক স্ক্রিন প্রিন্টিং রঙ নিশ্চিত করার মূল চাবিকাঠি।
পোস্টের সময়: জানুয়ারী-০৮-২০২৪
