La serigrafía produce desviación de color debido a estos factores

¿Por qué la serigrafía produce dominantes de color? Si dejamos de lado la mezcla de varios colores y consideramos solo uno, puede ser más sencillo analizar las causas de la dominante de color. Este artículo describe varios factores que afectan la desviación de color en la serigrafía. El contenido es de referencia para quienes compran y suministran el sistema de material de embalaje Youpin:

A continuación se enumeran algunos de los factores más comunes que provocan la desviación del color en la serigrafía: preparación de la tinta, selección de la malla, tensión de la malla, presión, secado, características del sustrato, condiciones de observación, etc.

 

01 Preparación de la tinta
Mezcla de tintas. Suponiendo que el pigmento de la tinta utilizada sea un pigmento estándar, la principal causa de desviación de color es la adición de disolventes, como el aceite de mezcla. En un taller con un buen equipo de control de color, la tinta se puede mezclar según el equipo de control. Sin embargo, para la mayoría de las imprentas, es imposible contar con estas instalaciones. Solo confían en la experiencia de los maestros al mezclar la tinta.

Generalmente, se añade aceite de ajuste de tinta para que esta sea más adecuada para la impresión. Sin embargo, al añadir aceite de ajuste, la concentración de pigmentos en la tinta cambia, lo que provoca cambios en las características de color durante la impresión. Además, el exceso de disolvente en la tinta forma una fina película después del secado, lo que reduce el brillo del color.

También existe el problema de la dilución de la tinta antes de entintar. Por ejemplo, los operarios del taller de tintas toman decisiones basadas en la fórmula al mezclar o diluir la tinta. Esto provoca una inevitable desviación del color. Si la tinta se mezcló hace unos días, al imprimir con tinta de buena calidad, la dominante de color causada por esta situación será más evidente. Por lo tanto, es casi imposible evitarla por completo.

 

02 Selección de malla
Si cree que el tamaño de la malla es el único factor que afecta la transferencia de tinta, se encontrará con muchos problemas. El diámetro de la malla y las arrugas también afectan la transferencia de tinta. Generalmente, cuanta más tinta se adhiera a los orificios de la malla, más tinta se transferirá al sustrato durante el proceso de impresión.

Para estimar con antelación la cantidad de tinta que puede transferir cada malla, muchos proveedores de serigrafía proporcionan el volumen teórico de transferencia de tinta (TIV) de cada malla. El TIV es un parámetro que indica la magnitud de la transferencia de tinta de la serigrafía. Se refiere a la cantidad de tinta transferida en un determinado valor. La cantidad de tinta transferida por cada malla en condiciones de impresión específicas se mide mediante el volumen de tinta por unidad de área.

Para garantizar tonos consistentes en la impresión, no basta con mantener constante el número de malla de la pantalla, sino también asegurar que el diámetro y la ondulación de la pantalla se mantengan constantes. Cualquier cambio en cualquier parámetro de la pantalla provocará cambios en el grosor de la película de tinta durante la impresión, lo que a su vez produce cambios de color.

 

03 Tensión neta
Si la tensión de la malla es demasiado baja, la película se desprenderá. Si queda demasiada tinta en la malla, el material impreso se ensuciará.

Este problema se puede solucionar aumentando la distancia entre la pantalla y el sustrato. Sin embargo, aumentar la distancia entre la pantalla y el sustrato requiere aumentar la presión, lo que provocará una mayor transferencia de tinta al sustrato para modificar la densidad del color. La mejor manera de hacerlo es mantener uniforme la tensión de la malla extensible para garantizar la consistencia del color.

 

04 Nivel de presión
Un ajuste de presión adecuado es crucial para mantener un color uniforme, y es fundamental garantizar niveles de presión uniformes durante el proceso de impresión, especialmente en trabajos de impresión repetitivos y de gran volumen.

En cuanto a la presión, lo primero que hay que considerar es la dureza de la espátula. Una dureza baja de la espátula es beneficiosa para la velocidad de contacto, pero no para la resistencia a la flexión. Si la dureza es demasiado alta, la fricción en la pantalla también será alta durante la impresión, lo que afectará la precisión. En segundo lugar, están el ángulo y la velocidad de la espátula. El ángulo de la espátula influye significativamente en la cantidad de tinta transferida. Cuanto menor sea el ángulo de la espátula, mayor será la cantidad de tinta transferida. Si la velocidad de la espátula es demasiado rápida, provocará un llenado de tinta insuficiente y una impresión incompleta, lo que afectará la calidad de la impresión.

Una vez que haya obtenido los ajustes de presión correctos para un trabajo de impresión y los haya registrado con precisión, siempre que siga estos ajustes correctamente durante el proceso de impresión, obtendrá un producto de impresión satisfactorio con colores uniformes.

 

05 seco
A veces, el color parece uniforme justo después de la impresión, pero cambia una vez que se encuentra el producto terminado. Esto suele deberse a una configuración incorrecta del equipo de secado. La causa más común es que la temperatura del secador es demasiado alta, lo que provoca cambios en el color de la tinta del papel o cartón.

 

06 Características del sustrato
Un aspecto que los maestros serigrafistas suelen pasar por alto son las propiedades superficiales del sustrato. El papel, el cartón, el plástico, etc., se producen en lotes, y los sustratos de alta calidad pueden garantizar propiedades superficiales estables y consistentes. Sin embargo, este no es el caso. Pequeños cambios en las propiedades superficiales del sustrato pueden causar desviaciones de color en la impresión. Incluso con una presión de impresión uniforme y un proceso correcto, las inconsistencias en las propiedades superficiales del sustrato también pueden causar cambios de color más pronunciados en la impresión. Matiz de color.

Al imprimir un mismo producto en diferentes sustratos con el mismo equipo de impresión, la influencia de las propiedades superficiales del sustrato en el color es especialmente evidente. Los clientes pueden requerir que sus anuncios para escaparates se impriman en plástico u otro tipo de cartón, y también pueden requerir colores uniformes para la misma pieza.

En situaciones como esta, la única solución es realizar mediciones de color precisas. Utilice un espectrofotómetro o un densitómetro espectral para medir la densidad del color. Si se produce una variación de color, el densitómetro puede reflejarla claramente, y se puede corregir controlando otros procesos.

 

07 Condiciones de observación

Los ojos humanos son muy sensibles a los cambios sutiles de color y solo pueden distinguirlos bajo condiciones de iluminación. Por ello, asegúrese de comparar los colores bajo las mismas condiciones de iluminación. De lo contrario, ajustar el volumen o la presión de la tinta producirá más tinta. Gran tonalidad de color.

En resumen, la clave para mantener un color consistente reside en el control constante de cada proceso para garantizar un rendimiento estable de la tinta. La selección del tamaño de malla, la tensión y la presión de la malla extensible, las características de la superficie del sustrato y las condiciones de observación influyen en la desviación del color. Sin embargo, la precisión en los registros de configuración y el control constante de cada proceso son clave para garantizar colores consistentes en la serigrafía.