- COMME
1. Performance AS
L'AS est un copolymère propylène-styrène, également appelé SAN, d'une densité d'environ 1,07 g/cm³. Il est peu sujet à la fissuration sous contrainte interne. Il présente une transparence, une température de ramollissement et une résistance aux chocs supérieures à celles du PS, mais une résistance à la fatigue inférieure.
2. Application de l'AS
Plateaux, tasses, vaisselle, compartiments de réfrigérateur, boutons, accessoires d'éclairage, ornements, miroirs d'instruments, boîtes d'emballage, articles de papeterie, briquets à gaz, manches de brosses à dents, etc.
3. Conditions de traitement AS
La température de transformation de l'AS se situe généralement entre 210 et 250 °C. Ce matériau absorbe facilement l'humidité et doit être séché pendant plus d'une heure avant transformation. Sa fluidité étant légèrement inférieure à celle du PS, la pression d'injection est également légèrement supérieure et il est préférable de contrôler la température du moule entre 45 et 75 °C.
- ABS
1. Performances de l'ABS
L'ABS est un terpolymère d'acrylonitrile-butadiène-styrène. C'est un polymère amorphe d'une densité d'environ 1,05 g/cm³. Il possède une résistance mécanique élevée et d'excellentes propriétés de rigidité, de ténacité et de robustesse. L'ABS est un plastique technique largement utilisé, décliné en de nombreuses variétés et aux applications variées. On l'appelle aussi « plastique technique général » (le MBS est un ABS transparent). Il est facile à mettre en forme et à transformer, mais sa résistance chimique est faible. Les produits qui le composent se prêtent bien au revêtement électrolytique.
2. Application de l'ABS
Roues de pompe, roulements, poignées, tuyaux, boîtiers d'appareils électriques, pièces de produits électroniques, jouets, boîtiers de montres, boîtiers d'instruments, boîtiers de réservoirs d'eau, boîtiers intérieurs de chambres froides et de réfrigérateurs.
3. Caractéristiques du procédé ABS
(1) L'ABS présente une forte hygroscopicité et une faible résistance à la température. Il doit être entièrement séché et préchauffé avant le moulage et la transformation afin de maintenir sa teneur en humidité en dessous de 0,03 %.
(2) La viscosité à l'état fondu de la résine ABS est moins sensible à la température (contrairement à d'autres résines amorphes). Bien que la température d'injection de l'ABS soit légèrement supérieure à celle du PS, sa plage de montée en température est plus restreinte, et le chauffage à l'aveugle est impossible. Pour réduire sa viscosité, il est possible d'augmenter la vitesse de la vis ou la pression/vitesse d'injection afin d'améliorer sa fluidité. La température de transformation habituelle se situe entre 190 et 235 °C.
(3) La viscosité à l'état fondu de l'ABS est moyenne, supérieure à celle du PS, du HIPS et de l'AS, et sa fluidité est moindre, une pression d'injection plus élevée est donc nécessaire.
(4) L'ABS a un bon effet avec des vitesses d'injection moyennes à moyennes (sauf si les formes complexes et les pièces minces nécessitent des vitesses d'injection plus élevées), la buse du produit est sujette aux marques d'air.
(5) La température de moulage de l'ABS est relativement élevée, et la température de son moule est généralement réglée entre 45 et 80°C. Lors de la production de produits plus grands, la température du moule fixe (moule avant) est généralement d'environ 5°C supérieure à celle du moule mobile (moule arrière).
(6) L'ABS ne doit pas rester trop longtemps dans le fût à haute température (moins de 30 minutes), sinon il se décomposera facilement et jaunira.
- PMMA
1. Performance du PMMA
Le PMMA est un polymère amorphe, communément appelé plexiglas (sous-acrylique), d'une densité d'environ 1,18 g/cm³. Il présente une excellente transparence et une transmittance lumineuse de 92 %. C'est un bon matériau optique, doté d'une bonne résistance à la chaleur (sa température de déformation est de 98 °C). Le produit fini possède une résistance mécanique moyenne et une faible dureté superficielle. Il est facilement rayable par les objets durs et laisse des traces. Comparé au PS, il est moins cassant.
2. Application du PMMA
Lentilles d'instruments, produits optiques, appareils électriques, équipements médicaux, maquettes transparentes, décorations, verres solaires, prothèses dentaires, panneaux d'affichage, cadrans d'horloge, feux arrière de voiture, pare-brise, etc.
3. Caractéristiques de transformation du PMMA
Les exigences de transformation du PMMA sont strictes. Ce matériau est très sensible à l'humidité et à la température. Il doit être parfaitement sec avant transformation. Sa viscosité à l'état fondu étant relativement élevée, le moulage nécessite une température (219-240 °C) et une pression élevées. Une température de moule comprise entre 65 et 80 °C est optimale. La stabilité thermique du PMMA est faible : il se dégrade sous l'effet de températures élevées ou d'une exposition prolongée à ces températures. La vitesse de rotation de la vis ne doit pas être trop élevée (environ 60 tr/min), car des défauts peuvent apparaître sur les pièces en PMMA épaisses. Le phénomène de « vide » exige des points d'injection larges et des conditions d'injection à haute température (matériau et moule) et à faible vitesse.
4. Qu'est-ce que l'acrylique (PMMA) ?
L'acrylique (PMMA) est un plastique transparent et rigide souvent utilisé à la place du verre dans des produits tels que les vitres incassables, les enseignes lumineuses, les puits de lumière et les verrières d'avions. Le PMMA appartient à l'importante famille des résines acryliques. Son nom chimique est polyméthacrylate de méthyle (PMMA), une résine synthétique polymérisée à partir du méthacrylate de méthyle.
Le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), également connu sous les noms d'acrylique ou de verre acrylique, est commercialisé sous différentes marques et appellations commerciales, telles que Crylux, Plexiglas, Acrylite, Perclax, Astariglas, Lucite et Perspex. Le PMMA est souvent utilisé en plaques comme alternative légère et incassable au verre. Il sert également de résine de coulée, d'encre et de revêtement. Le PMMA fait partie des matières plastiques techniques.
5. Comment fabrique-t-on l'acrylique ?
Le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) est fabriqué par polymérisation, car il s'agit d'un polymère synthétique. On introduit d'abord le méthacrylate de méthyle dans un moule, puis on ajoute un catalyseur pour accélérer la polymérisation. Grâce à ce procédé, le PMMA peut être façonné sous diverses formes : feuilles, résines, blocs et billes. La colle acrylique permet également d'assouplir les pièces de PMMA et de les souder entre elles.
Le PMMA se travaille facilement de différentes manières. Il peut être associé à d'autres matériaux pour améliorer ses propriétés. Grâce au thermoformage, il devient flexible à chaud et se solidifie en refroidissant. Il peut être mis aux dimensions souhaitées à l'aide d'une scie ou d'une découpe laser. Le polissage permet d'éliminer les rayures de surface et de préserver son intégrité.
6. Quels sont les différents types d'acrylique ?
Les deux principaux types de plastique acrylique sont l'acrylique coulé et l'acrylique extrudé. L'acrylique coulé est plus coûteux à produire, mais offre une meilleure résistance, durabilité, transparence, une plus grande aptitude au thermoformage et une meilleure stabilité que l'acrylique extrudé. Il présente une excellente résistance chimique et une grande durabilité, et se prête facilement à la coloration et au façonnage lors de sa fabrication. L'acrylique coulé est également disponible en différentes épaisseurs. L'acrylique extrudé est plus économique que l'acrylique coulé et offre un matériau plus homogène et plus facile à travailler (au détriment de sa résistance). Facile à transformer et à usiner, l'acrylique extrudé constitue une excellente alternative aux plaques de verre dans de nombreuses applications.
7. Pourquoi l'acrylique est-il si couramment utilisé ?
L'acrylique est souvent utilisé car il possède les mêmes qualités que le verre, sans sa fragilité. Le verre acrylique présente d'excellentes propriétés optiques et un indice de réfraction identique à celui du verre à l'état solide. Grâce à sa résistance aux chocs, les concepteurs peuvent utiliser l'acrylique dans des applications où le verre serait trop dangereux ou présenterait des risques de défaillance (périscopes de sous-marins, hublots d'avions, etc.). Par exemple, le verre pare-balles le plus courant est une plaque d'acrylique de 6,35 mm d'épaisseur, appelée acrylique massif. L'acrylique se prête également bien au moulage par injection et peut être façonné dans presque toutes les formes réalisables par un mouleur. La robustesse du verre acrylique, combinée à sa facilité de mise en œuvre et d'usinage, en fait un matériau d'excellence, ce qui explique sa large utilisation dans les secteurs de la consommation et de l'industrie.
Date de publication : 13 décembre 2023
