L'impression sérigraphique produit des variations de couleur dues à ces facteurs.

Pourquoi la sérigraphie produit-elle des dominantes de couleur ? Si l’on met de côté le mélange de plusieurs couleurs et que l’on se concentre sur une seule, il est plus simple d’aborder les causes de ces dominantes. Cet article présente plusieurs facteurs qui influencent les variations de couleur en sérigraphie. Son contenu est destiné aux partenaires qui achètent et distribuent le système de matériaux d’emballage Youpin.

Vous trouverez ci-dessous quelques-uns des facteurs les plus courants qui provoquent des variations de couleur en sérigraphie : préparation de l’encre, choix de la maille, tension de la maille, pression, séchage, caractéristiques du substrat, conditions d’observation, etc.

 

01 Préparation de l'encre
Mélange d'encres : En supposant que le pigment utilisé soit standard, la principale cause de variation de couleur est l'ajout de solvants, comme l'huile de mélange, à l'encre. Dans un atelier équipé de matériel de contrôle colorimétrique performant, les encres peuvent être mélangées conformément aux spécifications de ce matériel. Cependant, la plupart des imprimeries ne disposent pas de tels équipements et se fient donc uniquement à l'expérience de leurs maîtres imprimeurs pour le mélange des encres.

Généralement, on ajoute de l'huile de correction à l'encre pour la rendre plus adaptée à l'impression. Cependant, cet ajout modifie la concentration des pigments, ce qui entraîne des variations de couleur à l'impression. De plus, l'excès de solvant forme un film d'encre après séchage, réduisant ainsi l'éclat des couleurs.

Il y a aussi le problème de la dilution de l'encre avant l'encrage. Par exemple, les employés de l'atelier d'encre se basent sur leur propre formule pour mélanger ou diluer l'encre. Cela entraîne inévitablement des variations de couleur. Si l'encre a été mélangée il y a quelques jours, même avec une encre de bonne qualité, la dominante de couleur sera plus visible. Par conséquent, il est presque impossible d'éviter complètement les dominantes de couleur.

 

02 Sélection de la maille
Si vous pensez que la taille des mailles de l'écran est le seul facteur influençant le transfert d'encre, vous risquez de rencontrer de nombreuses difficultés. Le diamètre et les plis des mailles ont également une incidence sur ce transfert. En général, plus l'encre adhère aux perforations de l'écran, plus elle sera transférée sur le support lors de l'impression.

Afin d'estimer à l'avance la quantité d'encre transférable par chaque maille, de nombreux fournisseurs de sérigraphies indiquent le volume théorique de transfert d'encre (VTE) de chaque maille. Le VTE est un paramètre qui caractérise la quantité d'encre transférée par la sérigraphie. Il correspond à la quantité d'encre transférée par maille dans des conditions d'impression spécifiques. Son unité est le volume d'encre par unité de surface.

Pour garantir une homogénéité des tons à l'impression, il ne suffit pas de conserver le nombre de mailles de l'écran ; il faut également veiller à ce que son diamètre et son ondulation restent constants. Toute modification d'un paramètre de l'écran entraîne une variation de l'épaisseur du film d'encre lors de l'impression, et donc des variations de couleur.

 

03 Tension nette
Si la tension du filet est insuffisante, le film se décollera. Si trop d'encre reste dans la maille, l'impression sera salie.

Ce problème peut être résolu en augmentant la distance entre l'écran et le support. Cependant, cela implique une augmentation de la pression, ce qui entraîne un transfert d'encre plus important et modifie la densité de la couleur. La meilleure solution consiste à maintenir une tension uniforme du filet d'impression afin de garantir l'homogénéité de la couleur.

 

04 Niveau de pression
Un réglage précis de la pression est essentiel pour garantir une couleur homogène, et il est crucial d'assurer une pression uniforme pendant l'impression, notamment pour les travaux d'impression répétitifs à grand volume.

En matière de pression, le premier élément à considérer est la dureté de la racle. Une faible dureté favorise le contact, mais réduit sa résistance à la flexion. À l'inverse, une dureté trop élevée engendre un frottement important sur l'écran lors de l'impression, ce qui nuit à la précision. Le second facteur est l'angle et la vitesse de la racle. L'angle de la lame encreuse influe considérablement sur la quantité d'encre transférée : plus l'angle est faible, plus le transfert est important. Une vitesse de lame trop élevée provoque un remplissage insuffisant et une impression incomplète, ce qui affecte la qualité du résultat.

Une fois que vous avez déterminé et enregistré avec précision les réglages de pression corrects pour une tâche d'impression, il vous suffira de les respecter scrupuleusement pendant le processus d'impression pour obtenir un produit imprimé satisfaisant aux couleurs homogènes.

 

05 sec
Il arrive que la couleur paraisse uniforme juste après l'impression, mais qu'elle change une fois le produit fini. Ce problème est souvent dû à un mauvais réglage du séchoir. La cause la plus fréquente est une température trop élevée, ce qui modifie la couleur de l'encre sur le papier ou le carton.

 

06 Caractéristiques du substrat
Un aspect souvent négligé par les maîtres de la sérigraphie concerne les propriétés de surface du support. Papier, carton, plastique, etc., sont produits par lots, et des supports de haute qualité sont censés garantir des propriétés de surface stables et homogènes. Or, ce n'est pas toujours le cas. De légères variations dans les propriétés de surface du support entraînent des écarts de couleur à l'impression. Même avec une pression d'impression uniforme et une exécution parfaite de chaque étape, des irrégularités dans les propriétés de surface du support provoquent des dérives chromatiques plus importantes, voire des dominantes de couleur.

Lorsqu'un même produit est imprimé sur différents supports avec le même équipement d'impression, l'influence des propriétés de surface du support sur la couleur est particulièrement visible. Les clients peuvent exiger que les publicités en vitrine soient imprimées sur du plastique ou d'autres types de carton. Ils peuvent également exiger des couleurs uniformes pour un même article.

Dans ce genre de situation, la seule solution est d'effectuer des mesures colorimétriques précises. Utilisez un spectrophotomètre ou un densitomètre spectral pour mesurer la densité de couleur. En cas de décalage chromatique, le densitomètre le détectera clairement et vous pourrez le corriger en agissant sur d'autres paramètres.

 

07 Conditions d'observation

L'œil humain est très sensible aux variations de couleur et ne peut distinguer les couleurs que sous un éclairage adéquat. Par conséquent, veillez à comparer les couleurs dans les mêmes conditions d'éclairage. Dans le cas contraire, ajuster le volume ou la pression de l'encre entraînera un excès d'encre et une dominante de couleur importante.

En définitive, la clé d'une couleur homogène réside dans la maîtrise de chaque étape du processus, garantissant ainsi une performance stable de l'encre. Le choix de la taille des mailles, de la tension et de la pression de l'écran étiré, les caractéristiques de surface du support et les conditions d'observation influent sur les variations de couleur. Toutefois, un enregistrement précis des paramètres et une maîtrise rigoureuse de chaque étape sont essentiels pour assurer la constance des couleurs en sérigraphie.