इन कारकों के कारण स्क्रीन प्रिंटिंग में रंग में विचलन होता है।

स्क्रीन प्रिंटिंग में रंग में असमानता क्यों आती है? यदि हम कई रंगों के मिश्रण को छोड़कर केवल एक रंग पर विचार करें, तो रंग में असमानता के कारणों पर चर्चा करना आसान हो सकता है। यह लेख स्क्रीन प्रिंटिंग में रंग विचलन को प्रभावित करने वाले कई कारकों को साझा करता है। यह सामग्री उन मित्रों के संदर्भ के लिए है जो यूपिन पैकेजिंग सामग्री प्रणाली खरीदते और आपूर्ति करते हैं।

स्क्रीन प्रिंटिंग में रंग विचलन के कुछ सबसे सामान्य कारण नीचे सूचीबद्ध हैं: स्याही की तैयारी, मेश का चयन, मेश का तनाव, दबाव, सुखाने की प्रक्रिया, सब्सट्रेट की विशेषताएं, अवलोकन की स्थितियां आदि।

 

01 स्याही की तैयारी
स्याही मिश्रण: यदि उपयोग की जाने वाली स्याही का रंग मानक है, तो रंग में विचलन का सबसे बड़ा कारण स्याही में विलायक, जैसे कि स्याही मिश्रण तेल, का मिलाना है। अच्छे रंग नियंत्रण उपकरणों से सुसज्जित कार्यशाला में, स्याही को नियंत्रण उपकरणों के अनुसार मिलाया जा सकता है। हालांकि, अधिकांश मुद्रण कंपनियों के पास ये सुविधाएं नहीं होतीं। वे स्याही मिलाने के लिए केवल कुशल कारीगरों के अनुभव पर ही निर्भर रहते हैं।

सामान्यतः, स्याही को छपाई के लिए अधिक उपयुक्त बनाने के लिए उसमें इंक-एडजस्टिंग ऑयल मिलाया जाता है। हालांकि, ऑयल मिलाने के बाद स्याही में पिगमेंट की सांद्रता बदल जाती है, जिससे छपाई के दौरान स्याही के रंग गुणों में परिवर्तन आ जाता है। इसके अलावा, स्याही में अतिरिक्त विलायक सूखने के बाद स्याही की एक पतली परत बना देता है, जिससे रंग की चमक कम हो जाती है।

स्याही डालने से पहले उसे पतला करने की समस्या भी होती है। उदाहरण के लिए, स्याही की दुकान में काम करने वाले कर्मचारी स्याही मिलाते या पतला करते समय अपने फॉर्मूले के आधार पर निर्णय लेते हैं। इससे रंग में कुछ अंतर आना तय है। अगर स्याही कुछ दिन पहले मिलाई गई हो और आप अच्छी गुणवत्ता वाली स्याही से प्रिंट करें, तो इस वजह से होने वाला रंग का अंतर और भी स्पष्ट दिखाई देगा। इसलिए, रंग के अंतर को पूरी तरह से रोकना लगभग असंभव है।

 

02 मेश चयन
यदि आप यह सोचते हैं कि स्क्रीन के मेश का आकार ही स्याही के स्थानांतरण को प्रभावित करने वाला एकमात्र कारक है, तो आपको बहुत परेशानी होगी। मेश का व्यास और झुर्रियाँ भी स्याही के स्थानांतरण को प्रभावित करती हैं। सामान्यतः, स्क्रीन के स्याही छिद्रों में जितनी अधिक स्याही जमा होगी, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान सब्सट्रेट पर उतनी ही अधिक स्याही स्थानांतरित होगी।

प्रत्येक मेश द्वारा कितनी स्याही स्थानांतरित की जा सकती है, इसका पूर्व अनुमान लगाने के लिए, कई स्क्रीन आपूर्तिकर्ता प्रत्येक मेश का सैद्धांतिक स्याही स्थानांतरण आयतन (TIV) प्रदान करते हैं। TIV एक पैरामीटर है जो स्क्रीन की स्याही स्थानांतरण क्षमता को दर्शाता है। यह विशिष्ट मुद्रण स्थितियों में प्रत्येक मेश द्वारा स्थानांतरित की जाने वाली स्याही की मात्रा को संदर्भित करता है। इसकी इकाई प्रति इकाई क्षेत्रफल स्याही की मात्रा है।

छपाई में एकसमान रंग सुनिश्चित करने के लिए, स्क्रीन के मेश नंबर को अपरिवर्तित रखना ही पर्याप्त नहीं है, बल्कि स्क्रीन के व्यास और उसकी लहरदारता का स्थिर रहना भी आवश्यक है। स्क्रीन के किसी भी पैरामीटर में परिवर्तन से छपाई के दौरान स्याही की परत की मोटाई में परिवर्तन होगा, जिसके परिणामस्वरूप रंगों में बदलाव आएगा।

 

03 शुद्ध तनाव
यदि जाली का तनाव बहुत कम हो तो फिल्म उखड़ने लगेगी। यदि जाली में बहुत अधिक स्याही रह जाए तो मुद्रित सामग्री गंदी हो जाएगी।

स्क्रीन और सब्सट्रेट के बीच की दूरी बढ़ाकर इस समस्या का समाधान किया जा सकता है। हालांकि, स्क्रीन और सब्सट्रेट के बीच की दूरी बढ़ाने से दबाव भी बढ़ता है, जिससे सब्सट्रेट पर अधिक स्याही स्थानांतरित हो जाती है और रंग की सघनता बदल जाती है। सबसे अच्छा तरीका यह है कि स्ट्रेच नेट के तनाव को एकसमान रखा जाए, ताकि रंग की स्थिरता बनी रहे।

 

04 दबाव स्तर
रंग की स्थिरता बनाए रखने के लिए उचित दबाव सेटिंग्स महत्वपूर्ण हैं, और प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान एकसमान दबाव स्तर सुनिश्चित करना बेहद जरूरी है। खासकर अधिक मात्रा में और बार-बार होने वाली प्रिंटिंग के कामों में।

दबाव की बात करें तो, सबसे पहले स्क्वीजी की कठोरता पर ध्यान देना चाहिए। स्क्वीजी की कठोरता जितनी कम होगी, संपर्क दर उतनी ही अच्छी रहेगी, लेकिन इससे झुकने का प्रतिरोध कम हो जाएगा। कठोरता बहुत अधिक होने पर, छपाई के दौरान स्क्रीन पर घर्षण भी अधिक होगा, जिससे छपाई की सटीकता प्रभावित होगी। दूसरा महत्वपूर्ण कारक स्क्वीजी का कोण और उसकी गति है। स्याही के चाकू का कोण स्याही के स्थानांतरण की मात्रा पर काफी प्रभाव डालता है। स्याही के चाकू का कोण जितना कम होगा, स्याही का स्थानांतरण उतना ही अधिक होगा। स्याही के चाकू की गति बहुत तेज होने पर, स्याही अपर्याप्त मात्रा में भरेगी और छपाई अधूरी होगी, जिससे प्रिंट की गुणवत्ता प्रभावित होगी।

एक बार जब आप किसी प्रिंट कार्य के लिए सही दबाव सेटिंग्स प्राप्त कर लेते हैं और उन्हें सटीक रूप से रिकॉर्ड कर लेते हैं, तो जब तक आप प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान इन सेटिंग्स का सही ढंग से पालन करते हैं, तब तक आपको एक समान रंगों वाला संतोषजनक प्रिंट उत्पाद प्राप्त होगा।

 

05 सूखा
कभी-कभी, छपाई के तुरंत बाद रंग एक समान दिखता है, लेकिन तैयार उत्पाद मिलने पर रंग बदल जाता है। इसका कारण अक्सर सुखाने वाले उपकरण की गलत सेटिंग होती है। सबसे आम कारण यह है कि ड्रायर का तापमान बहुत अधिक सेट किया गया होता है, जिससे कागज या कार्डबोर्ड पर स्याही का रंग बदल जाता है।

 

06 सब्सट्रेट विशेषताएँ
स्क्रीन प्रिंटिंग के माहिर अक्सर एक मुद्दे को नज़रअंदाज़ कर देते हैं, और वह है सब्सट्रेट की सतह की विशेषताएं। कागज़, कार्डबोर्ड, प्लास्टिक आदि सभी का उत्पादन बैचों में होता है, और उच्च गुणवत्ता वाले सब्सट्रेट स्थिर और एकसमान सतह विशेषताओं को सुनिश्चित कर सकते हैं। लेकिन असल में ऐसा नहीं है। सब्सट्रेट की सतह की विशेषताओं में मामूली बदलाव से प्रिंटिंग में रंग में विचलन हो सकता है। भले ही प्रिंटिंग का दबाव एक समान हो और प्रत्येक प्रक्रिया सही ढंग से संचालित हो, फिर भी सब्सट्रेट की सतह की विशेषताओं में असमानता प्रिंटिंग में बड़े रंग परिवर्तन का कारण बन सकती है।

जब एक ही उत्पाद को एक ही प्रिंटिंग उपकरण से विभिन्न सतहों पर प्रिंट किया जाता है, तो सतह के गुणों का रंग पर प्रभाव विशेष रूप से स्पष्ट होता है। ग्राहक खिड़की के विज्ञापनों को प्लास्टिक या अन्य कार्डबोर्ड पर प्रिंट करवाना चाह सकते हैं। और ग्राहक एक ही सामग्री के लिए एकसमान रंगों की मांग कर सकते हैं।

ऐसी स्थितियों में, एकमात्र समाधान सटीक रंग मापन करना है। रंग घनत्व मापने के लिए स्पेक्ट्रोफोटोमीटर या स्पेक्ट्रल डेंसिटोमीटर का उपयोग करें। यदि रंग में कोई बदलाव होता है, तो डेंसिटोमीटर उसे स्पष्ट रूप से दर्शा सकता है, और आप अन्य प्रक्रियाओं को नियंत्रित करके इस बदलाव को दूर कर सकते हैं।

 

07 अवलोकन की शर्तें

मानव आँखें रंगों में सूक्ष्म परिवर्तनों के प्रति अत्यंत संवेदनशील होती हैं और केवल समान प्रकाश स्थितियों में ही रंगों को पहचान सकती हैं। इसलिए, रंगों की तुलना एक समान प्रकाश स्थितियों में ही करें। अन्यथा, स्याही की मात्रा या दबाव को समायोजित करने से अधिक स्याही निकलेगी और रंग में व्यापक भिन्नता दिखाई देगी।

कुल मिलाकर, रंग की स्थिरता बनाए रखने की कुंजी स्याही के स्थिर प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के लिए प्रत्येक प्रक्रिया के स्थिर नियंत्रण में निहित है। मेश साइज़ का चयन, स्ट्रेच स्क्रीन का तनाव और दबाव, सब्सट्रेट की सतह की विशेषताएं और अवलोकन की स्थितियां, ये सभी रंग विचलन पर कुछ हद तक प्रभाव डालते हैं। हालांकि, सटीक सेटिंग रिकॉर्ड और प्रत्येक प्रक्रिया का स्थिर नियंत्रण, स्क्रीन प्रिंटिंग के रंगों की स्थिरता सुनिश्चित करने की कुंजी हैं।