स्क्रीन प्रिंटिंग इन कारकों के कारण रंग विचलन उत्पन्न करती है

स्क्रीन प्रिंटिंग में रंगीन कास्ट क्यों बनते हैं? अगर हम कई रंगों के मिश्रण को छोड़कर सिर्फ़ एक रंग पर विचार करें, तो रंगीन कास्ट के कारणों पर चर्चा करना आसान हो सकता है। यह लेख स्क्रीन प्रिंटिंग में रंग विचलन को प्रभावित करने वाले कई कारकों पर चर्चा करता है। यह सामग्री उन मित्रों के संदर्भ के लिए है जो Youpin पैकेजिंग सामग्री प्रणाली खरीदते और आपूर्ति करते हैं:

नीचे कुछ सबसे सामान्य कारक सूचीबद्ध हैं जो स्क्रीन प्रिंटिंग में रंग विचलन का कारण बनते हैं: स्याही की तैयारी, जाल का चयन, जाल का तनाव, दबाव, सुखाने, सब्सट्रेट की विशेषताएं, अवलोकन की स्थिति, आदि।

 

01 स्याही की तैयारी
स्याही मिश्रण: यह मानते हुए कि प्रयुक्त स्याही का रंगद्रव्य एक मानक रंगद्रव्य है, रंग विचलन का सबसे बड़ा कारण स्याही में स्याही मिश्रण तेल जैसे विलायकों का मिलाना है। अच्छे रंग नियंत्रण उपकरणों वाली कार्यशाला में, नियंत्रण उपकरणों के अनुसार स्याही मिश्रित की जा सकती है। हालाँकि, अधिकांश मुद्रण कंपनियों के लिए, ये सुविधाएँ उपलब्ध होना असंभव है। वे स्याही मिश्रण करते समय केवल कुशल कारीगरों के अनुभव पर निर्भर करती हैं।

आमतौर पर, स्याही को मुद्रण के लिए अधिक उपयुक्त बनाने के लिए स्याही-समायोजन तेल मिलाया जाता है। हालाँकि, स्याही में समायोजन तेल मिलाने पर, स्याही में रंगद्रव्य की सांद्रता बदल जाएगी, जिससे मुद्रण के दौरान स्याही की रंग विशेषताओं में परिवर्तन होगा। इसके अलावा, स्याही में अतिरिक्त विलायक सूखने के बाद स्याही की एक पतली परत बना देगा, जिससे रंग की चमक कम हो जाएगी।

स्याही लगाने से पहले स्याही के पतला होने की समस्या भी होती है। उदाहरण के लिए, स्याही की दुकान में काम करने वाले कर्मचारी स्याही मिलाते या पतला करते समय अपने फॉर्मूले के आधार पर निर्णय लेते हैं। इससे रंग का विचलन अवश्यंभावी होता है। अगर स्याही कुछ दिन पहले मिलाई गई है, और अच्छी स्याही से प्रिंट किया जाता है, तो इस स्थिति के कारण होने वाला रंग ज़्यादा स्पष्ट होगा। इसलिए, रंग के ढलने से पूरी तरह बचना लगभग असंभव है।

 

02 जाल चयन
अगर आपको लगता है कि स्क्रीन की जाली का आकार ही स्याही स्थानांतरण को प्रभावित करने वाला एकमात्र कारक है, तो आपको बहुत परेशानी होगी। जाली का व्यास और झुर्रियाँ भी स्याही स्थानांतरण को प्रभावित करती हैं। आमतौर पर, स्क्रीन के स्याही छिद्रों में जितनी अधिक स्याही लगी होगी, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान उतनी ही अधिक स्याही सब्सट्रेट में स्थानांतरित होगी।

प्रत्येक जाल द्वारा कितनी स्याही स्थानांतरित की जा सकती है, इसका पहले से अनुमान लगाने के लिए, कई स्क्रीन आपूर्तिकर्ता प्रत्येक जाल की सैद्धांतिक स्याही स्थानांतरण मात्रा (TIV) प्रदान करते हैं। TIV एक पैरामीटर है जो स्क्रीन की स्याही स्थानांतरण मात्रा के आकार को दर्शाता है। यह एक निश्चित मुद्रण परिस्थितियों में प्रत्येक जाल द्वारा स्थानांतरित की जाने वाली स्याही की मात्रा को दर्शाता है। इसकी इकाई प्रति इकाई क्षेत्र में स्याही की मात्रा है।

मुद्रण में एकरूप टोन सुनिश्चित करने के लिए, स्क्रीन की मेश संख्या को अपरिवर्तित रखना ही पर्याप्त नहीं है, बल्कि यह भी सुनिश्चित करना आवश्यक है कि स्क्रीन का व्यास और उसकी तरंगदैर्ध्य स्थिर रहे। स्क्रीन के किसी भी पैरामीटर में परिवर्तन से मुद्रण के दौरान स्याही फिल्म की मोटाई में परिवर्तन होगा, जिसके परिणामस्वरूप रंग परिवर्तन होंगे।

 

03 नेट तनाव
अगर जाल का तनाव बहुत कम होगा, तो फिल्म उखड़ जाएगी। अगर जाल में बहुत ज़्यादा स्याही रह जाएगी, तो छपा हुआ सामान गंदा हो जाएगा।

स्क्रीन और सब्सट्रेट के बीच की दूरी बढ़ाकर इस समस्या का समाधान किया जा सकता है। हालाँकि, स्क्रीन और सब्सट्रेट के बीच की दूरी बढ़ाने के लिए दबाव बढ़ाना पड़ता है, जिससे सब्सट्रेट पर अधिक स्याही स्थानांतरित हो जाएगी। इससे रंग का घनत्व बदल सकता है। सबसे अच्छा तरीका है कि स्ट्रेच नेट के तनाव को एक समान रखा जाए, ताकि रंग की एकरूपता सुनिश्चित हो सके।

 

04 दबाव स्तर
एकसमान रंग बनाए रखने के लिए उचित दबाव सेटिंग्स महत्वपूर्ण हैं, और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान एकसमान दबाव स्तर सुनिश्चित करना भी महत्वपूर्ण है। खासकर उच्च-मात्रा, दोहराव वाले मुद्रण कार्यों में।

दबाव की बात करें तो, सबसे पहले ध्यान देने वाली बात स्क्वीजी की कठोरता है। स्क्वीजी की कठोरता कम होती है, जो संपर्क दर के लिए अच्छी होती है, लेकिन झुकने के प्रतिरोध के लिए अच्छी नहीं होती। यदि कठोरता बहुत अधिक है, तो मुद्रण के दौरान स्क्रीन पर घर्षण भी अधिक होगा, जिससे मुद्रण की सटीकता प्रभावित होगी। दूसरा, स्क्वीजी का कोण और स्क्वीजी की गति है। स्याही चाकू के कोण का स्याही स्थानांतरण की मात्रा पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। स्याही चाकू का कोण जितना छोटा होगा, स्याही स्थानांतरण की मात्रा उतनी ही अधिक होगी। यदि स्याही चाकू की गति बहुत तेज़ है, तो इससे स्याही अपर्याप्त भरेगी और अधूरी छपाई होगी, जिससे मुद्रण की गुणवत्ता प्रभावित होगी।

एक बार जब आप मुद्रण कार्य के लिए सही दबाव सेटिंग प्राप्त कर लेते हैं और उन्हें सटीक रूप से दर्ज कर लेते हैं, तो जब तक आप मुद्रण प्रक्रिया के दौरान इन सेटिंग्स का सही ढंग से पालन करते हैं, आपको सुसंगत रंगों के साथ एक संतोषजनक प्रिंट उत्पाद प्राप्त होगा।

 

05 सूखा
कभी-कभी, छपाई के तुरंत बाद रंग एक जैसा दिखता है, लेकिन तैयार उत्पाद मिलने के बाद रंग बदल जाता है। ऐसा अक्सर सुखाने वाले उपकरण की गलत सेटिंग के कारण होता है। सबसे आम कारण यह है कि ड्रायर का तापमान बहुत ज़्यादा सेट कर दिया जाता है, जिससे कागज़ या कार्डबोर्ड पर स्याही का रंग बदल जाता है।

 

06 सब्सट्रेट विशेषताएँ
एक मुद्दा जिसे स्क्रीन प्रिंटिंग विशेषज्ञ अक्सर नज़रअंदाज़ कर देते हैं, वह है सब्सट्रेट के सतही गुण। कागज़, कार्डबोर्ड, प्लास्टिक आदि सभी का उत्पादन बैचों में होता है, और उच्च-गुणवत्ता वाले सब्सट्रेट स्थिर और एकसमान सतही गुण सुनिश्चित कर सकते हैं। लेकिन ऐसा नहीं है। सब्सट्रेट के सतही गुणों में छोटे-छोटे बदलाव भी मुद्रण में रंग विचलन का कारण बनेंगे। भले ही मुद्रण दबाव एक समान हो और प्रत्येक प्रक्रिया सही ढंग से संचालित हो, सब्सट्रेट के सतही गुणों में असंगति भी मुद्रण में बड़े रंग परिवर्तन का कारण बनेगी। रंग ढलना।

जब एक ही उत्पाद को एक ही मुद्रण उपकरण से अलग-अलग सबस्ट्रेट्स पर मुद्रित किया जाता है, तो रंग पर सबस्ट्रेट के सतही गुणों का प्रभाव विशेष रूप से स्पष्ट होता है। ग्राहक विंडो विज्ञापनों को प्लास्टिक या अन्य कार्डबोर्ड पर मुद्रित करवाना चाह सकते हैं। और ग्राहक एक ही उत्पाद के लिए एक जैसे रंगों की भी माँग कर सकते हैं।

ऐसी स्थितियों में, रंगों का सटीक मापन ही एकमात्र समाधान है। रंग घनत्व मापने के लिए स्पेक्ट्रोफोटोमीटर या स्पेक्ट्रल डेंसिटोमीटर का उपयोग करें। यदि रंग परिवर्तन होता है, तो डेंसिटोमीटर उसे स्पष्ट रूप से परावर्तित कर सकता है, और आप अन्य प्रक्रियाओं को नियंत्रित करके इस रंग परिवर्तन पर काबू पा सकते हैं।

 

07 अवलोकन स्थितियां

मानव आँखें रंगों में होने वाले सूक्ष्म परिवर्तनों के प्रति बहुत संवेदनशील होती हैं और केवल प्रकाश की स्थिति में ही रंगों में अंतर कर पाती हैं। इसलिए, रंगों की तुलना समान प्रकाश की स्थिति में ही करें। अन्यथा, स्याही की मात्रा या दबाव को समायोजित करने से स्याही अधिक निकलेगी। रंगों का प्रभाव अधिक होगा।

कुल मिलाकर, एकसमान रंग बनाए रखने की कुंजी स्याही के स्थिर प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के लिए प्रत्येक प्रक्रिया के स्थिर नियंत्रण में निहित है। जाल के आकार का चयन, स्ट्रेच स्क्रीन का तनाव और दबाव, सब्सट्रेट की सतह विशेषताएँ और अवलोकन स्थितियाँ, सभी का रंग विचलन पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। हालाँकि, सटीक सेटिंग रिकॉर्ड और प्रत्येक प्रक्रिया का स्थिर नियंत्रण, एकसमान स्क्रीन प्रिंटिंग रंग सुनिश्चित करने की कुंजी हैं।