- AS
1. AS көрсөткүчтөрү
AS – пропилен-стирол сополимери, ошондой эле SAN деп аталат, тыгыздыгы болжол менен 1,07 г/см3. Ал ички стресстик жаракаларга дуушар болбойт. Ал PSке караганда жогорку тунуктукка, жумшартуу температурасына жана соккуга туруктуулукка ээ, ошондой эле чарчоого туруктуулугу начар.
2. AS колдонуу
Табакчалар, чөйчөктөр, идиш-аяктар, муздаткыч бөлүмдөрү, туткалар, жарык берүүчү аксессуарлар, кооздуктар, аспап күзгүлөрү, таңгактоочу кутулар, канцелярдык буюмдар, газ от алдыргычтар, тиш щеткасынын туткалары ж.б.
3. AS иштетүү шарттары
AS иштетүү температурасы, адатта, 210 ~ 250 ℃. Бул материал нымдуулукту оңой сиңирет жана иштетүүдөн мурун бир сааттан ашык кургатуу керек. Анын суюктугу PSке караганда бир аз начар, ошондуктан сайма басымы да бир аз жогору, ал эми калыптын температурасы 45 ~ 75 ℃ деңгээлинде башкарылса жакшы болот.
- ABS
1. ABSтин иштеши
ABS – акрилонитрил-бутадиен-стирол терполимери. Ал тыгыздыгы болжол менен 1,05 г/см3 болгон аморфтук полимер. Ал жогорку механикалык бекемдикке жана "тик, бышык жана болот" сыяктуу жакшы комплекстүү касиеттерге ээ. ABS – ар кандай түрлөрү жана кеңири колдонулушу бар кеңири колдонулган инженердик пластик. Ал ошондой эле "жалпы инженердик пластик" деп аталат (MBS тунук ABS деп аталат). Аны формага келтирүү жана иштетүү оңой, химиялык туруктуулугу начар жана буюмдарды электрод менен каптоо оңой.
2. ABS колдонулушу
Насостордун импеллерлери, подшипниктер, туткалар, түтүктөр, электр шаймандарынын корпустары, электрондук буюмдардын тетиктери, оюнчуктар, сааттардын корпустары, приборлордун корпустары, суу куюлган бактардын корпустары, муздак сактоочу жана муздаткычтардын ички корпустары.
3. ABS процессинин мүнөздөмөлөрү
(1) ABS жогорку гигроскопиялык касиетке ээ жана температурага туруктуулугу начар. Нымдуулуктун 0,03% дан төмөн болушун көзөмөлдөө үчүн калыпка салуудан жана иштетүүдөн мурун толугу менен кургатып, алдын ала ысытуу керек.
(2) ABS чайырынын эритме илешкектүүлүгү температурага анча сезгич эмес (башка аморфтук чайырлардан айырмаланат). ABSтин сайуу температурасы PSке караганда бир аз жогору болгону менен, PS сыяктуу температуранын көтөрүлүү диапазону бош эмес жана сокур жылытууну колдонууга болбойт. Анын илешкектүүлүгүн азайтуу үчүн, анын суюктугун жакшыртуу үчүн бурама ылдамдыгын жогорулатсаңыз же сайуу басымын/ылдамдыгын жогорулатсаңыз болот. Жалпы иштетүү температурасы 190~235℃.
(3) ABS эритмесинин илешкектүүлүгү орточо, PS, HIPS жана AS эритмелерине караганда жогору жана анын суюктугу начарыраак, ошондуктан жогорку инъекциялык басым талап кылынат.
(4) ABS орто жана орточо сайуу ылдамдыктарында жакшы таасир этет (татаал формалар жана ичке бөлүктөр жогорку сайуу ылдамдыгын талап кылбаса), продуктунун учтарында аба издери пайда болушу мүмкүн.
(5) ABS калыптоо температурасы салыштырмалуу жогору жана анын калып температурасы жалпысынан 45 жана 80°C ортосунда жөнгө салынат. Чоңураак продукцияларды өндүрүүдө, бекитилген калыптын (алдыңкы калыптын) температурасы жалпысынан кыймылдуу калыптын (арткы калыптын) температурасына караганда 5°C жогору болот.
(6) ABS жогорку температурадагы челекте өтө көпкө турбашы керек (30 мүнөттөн аз болушу керек), болбосо ал оңой эле чирийт жана саргайып кетет.
- PMMA
1. PMMAнын иштеши
PMMA – аморфтук полимер, көбүнчө плексигласс (суб-акрил) деп аталат, тыгыздыгы болжол менен 1,18 г/см3. Ал эң сонун тунуктукка жана жарык өткөрүмдүүлүгүнө ээ. Ал жакшы оптикалык материал; ал жакшы ысыкка туруктуулукка ээ (ысыкка туруктуулук). Деформация температурасы 98°C). Анын продуктусу орточо механикалык бекемдикке жана төмөн беттик катуулукка ээ. Ал катуу нерселер менен оңой чийилип, издер калат. PS менен салыштырганда, аны морт кылуу оңой эмес.
2. PMMAны колдонуу
Аспап линзалары, оптикалык буюмдар, электр шаймандары, медициналык жабдуулар, тунук моделдер, жасалгалар, күндөн коргоочу линзалар, жасалма протездер, жарнама такталары, саат панелдери, унаанын арткы чырактары, алдыңкы айнектер ж.б.
3. PMMAнын процесстик мүнөздөмөлөрү
PMMAны иштетүү талаптары катуу. Ал нымдуулукка жана температурага өтө сезгич. Иштетүүдөн мурун толугу менен кургатылуу керек. Анын эритме илешкектүүлүгү салыштырмалуу жогору, ошондуктан аны жогорку температурада (219~240℃) жана басымда калыпка салуу керек. Калыптын температурасы 65~80℃ ортосунда болсо, жакшыраак. PMMAнын жылуулук туруктуулугу анчалык жакшы эмес. Ал жогорку температурадан же жогорку температурада өтө көпкө тургандыктан бузулат. Бураманын ылдамдыгы өтө жогору болбошу керек (болжол менен 60 айн/мин), анткени ал калың PMMA бөлүктөрүндө оңой эле пайда болот. "Боштук" кубулушу чоң дарбазаларды жана "жогорку материалдык температура, жогорку калыптын температурасы, жай ылдамдык" сайма шарттарын иштетүүнү талап кылат.
4. Акрил (PMMA) деген эмне?
Акрил (PMMA) – бул көбүнчө сынбаган терезелер, жарыктандырылган белгилер, терезе терезелери жана учак чатырлары сыяктуу буюмдарда айнектин ордуна колдонулган тунук, катуу пластик. PMMA акрил чайырларынын маанилүү үй-бүлөсүнө кирет. Акрилдин химиялык аталышы – полиметилметакрилат (PMMA), ал метилметакрилаттан полимерленген синтетикалык чайыр.
Полиметилметакрилат (PMMA) ошондой эле акрил, акрил айнек катары белгилүү жана Crylux, Plexiglas, Acrylite, Perclax, Astariglas, Lucite жана Perspex сыяктуу соода аталыштары жана бренддери менен жеткиликтүү. Полиметилметакрилат (PMMA) көбүнчө айнекке жеңил же сынбаган альтернатива катары барак түрүндө колдонулат. PMMA ошондой эле куюучу чайыр, сыя жана каптоо катары колдонулат. PMMA инженердик пластикалык материалдар тобунун бир бөлүгү.
5. Акрил кантип жасалат?
Полиметилметакрилат синтетикалык полимерлердин бири болгондуктан, полимерлөө аркылуу жасалат. Алгач метилметакрилат калыпка салынып, процессти тездетүү үчүн катализатор кошулат. Бул полимерлөө процессинин аркасында PMMA барактар, чайырлар, блоктор жана шурулар сыяктуу ар кандай формаларга айландырылышы мүмкүн. Акрил желими ошондой эле PMMA бөлүктөрүн жумшартууга жана аларды бири-бирине ширетүүгө жардам берет.
PMMAны ар кандай жолдор менен башкаруу оңой. Анын касиеттерин жакшыртуу үчүн аны башка материалдар менен байланыштырса болот. Термоформалоо менен ал ысытылганда ийкемдүү болуп, муздаганда катууланат. Аны араа же лазердик кесүү менен тиешелүү өлчөмдө жасоого болот. Эгерде жылмаланса, бетиндеги чийиктерди кетирип, анын бүтүндүгүн сактоого жардам берет.
6. Акрилдин кандай түрлөрү бар?
Акрил пластиктин эки негизги түрү - куюлган акрил жана экструддалган акрил. Куюлган акрилди өндүрүү кымбатыраак, бирок экструддалган акрилге караганда жакшыраак бекемдикке, бышыктыкка, тунуктукка, термоформалоо диапазонуна жана туруктуулугуна ээ. Куюлган акрил химиялык жактан эң сонун туруктуулукту жана бышыктыкты камсыз кылат жана өндүрүш процессинде боёо жана форма берүү оңой. Куюлган акрил ар кандай калыңдыкта да бар. Экструддалган акрил куюлган акрилге караганда үнөмдүү жана куюлган акрилге караганда бир калыпта, колдонууга ыңгайлуу акрилди камсыз кылат (бекемдигинин төмөндөшүнүн эсебинен). Экструддалган акрилди иштетүү жана машина менен иштетүү оңой, бул аны колдонмолордо айнек барактарына эң сонун альтернатива кылат.
7. Эмне үчүн акрил мынчалык көп колдонулат?
Акрил көбүнчө айнек сыяктуу эле пайдалуу сапаттарга ээ болгондуктан колдонулат, бирок морттук көйгөйлөрү жок. Акрил айнеги эң сонун оптикалык касиеттерге ээ жана катуу абалдагы айнек сыяктуу эле сынуу көрсөткүчүнө ээ. Сынбоого туруктуу касиеттеринен улам, дизайнерлер акрилди айнек өтө кооптуу же болбосо бузулуп кала турган жерлерде (мисалы, суу астында жүрүүчү перископтор, учактын терезелери ж.б.) колдоно алышат. Мисалы, ок өткөрбөгөн айнектин эң кеңири таралган түрү - катуу акрил деп аталган 1/4 дюйм калыңдыктагы акрил бөлүгү. Акрил ошондой эле куюу формасында жакшы иштейт жана калып жасоочу жасай алган дээрлик каалаган формага келтирилиши мүмкүн. Акрил айнегинин бекемдиги аны иштетүүнүн жана механикалык иштетүүнүн оңойлугу менен айкалышып, аны эң сонун материалга айлантат, бул анын керектөө жана коммерциялык тармактарда кеңири колдонулушун түшүндүрөт.
Жарыяланган убактысы: 2023-жылдын 13-декабры
