O ABS, comumente conhecido como acrilonitrila butadieno estireno, é formado pela copolimerização de três monômeros: acrilonitrila, butadieno e estireno. Devido às diferentes proporções desses três monômeros, o ABS pode apresentar propriedades, temperatura de fusão e mobilidade distintas. A mistura com outros plásticos ou aditivos amplia as possibilidades de uso e desempenho do ABS.
A fluidez do ABS situa-se entre a do PS e a do PC, e está relacionada à temperatura e à pressão de injeção, sendo a pressão de injeção um fator de influência ligeiramente maior. Portanto, pressões de injeção mais elevadas são frequentemente utilizadas na moldagem para reduzir a viscosidade do material fundido e melhorar o preenchimento do molde.
1. Processamento de plástico
A taxa de absorção de água do ABS é de aproximadamente 0,2% a 0,8%. Para ABS de uso geral, recomenda-se a secagem em estufa a 80-85 °C por 2 a 4 horas ou em estufa de secagem a 80 °C por 1 a 2 horas antes do processamento. Para ABS resistente ao calor contendo componentes de PC, a temperatura de secagem deve ser adequadamente elevada para 100 °C, e o tempo específico de secagem pode ser determinado por extrusão de ar.
A proporção de materiais reciclados não pode exceder 30%, e o ABS de grau eletrolítico não pode utilizar materiais reciclados.
2. Seleção da máquina de moldagem por injeção
A máquina de moldagem por injeção padrão da Ramada pode ser selecionada (relação comprimento/diâmetro da rosca de 20:1, taxa de compressão superior a 2, pressão de injeção superior a 1500 bar). Caso seja utilizado masterbatch de cor ou se a aparência do produto exigir alto nível de detalhamento, pode-se optar por uma rosca com diâmetro menor. A força de fechamento é determinada entre 4700 e 6200 t/m², dependendo da qualidade do plástico e das exigências do produto.
3. Projeto do molde e do sistema de injeção
A temperatura do molde pode ser ajustada entre 60 e 65 °C. O diâmetro do canal de injeção deve ser de 6 a 8 mm. A largura do ponto de injeção é de aproximadamente 3 mm, a espessura deve ser a mesma da peça e o comprimento do ponto de injeção deve ser inferior a 1 mm. O orifício de ventilação tem de 4 a 6 mm de largura e de 0,025 a 0,05 mm de espessura.
4. Temperatura de fusão
Pode ser determinado com precisão pelo método de injeção de ar. Diferentes tipos de aço têm diferentes temperaturas de fusão; as configurações recomendadas são as seguintes:
Grau de resistência ao impacto: 220°C-260°C, preferencialmente 250°C.
Grau de galvanoplastia: 250°C-275°C, preferencialmente 270°C
Grau de resistência ao calor: 240°C-280°C, preferencialmente 265°C-270°C
Grau de retardamento de chama: 200°C-240°C, preferencialmente 220°C-230°C
Grau de transparência: 230°C-260°C, preferencialmente 245°C.
Grau de reforço com fibra de vidro: 230℃-270℃
Para produtos com requisitos de alta superfície, utilize temperaturas de fusão e de moldagem mais elevadas.
5. Velocidade de injeção
A velocidade lenta é utilizada para materiais resistentes ao fogo, enquanto a velocidade rápida é utilizada para materiais resistentes ao calor. Se os requisitos de acabamento superficial do produto forem elevados, deve-se utilizar controle de velocidade de injeção em moldagem por injeção de alta velocidade e em múltiplos estágios.
6. Contrapressão
Em geral, quanto menor a contrapressão, melhor. A contrapressão mais comum é de 5 bar, e o material a ser tingido precisa de uma contrapressão maior para que a mistura de cores fique homogênea.
7. Tempo de residência
A uma temperatura de 265 °C, o tempo de permanência do ABS no cilindro de fusão não deve exceder 5 a 6 minutos. O tempo de retardamento de chama é menor. Caso seja necessário interromper o processo, a temperatura definida deve ser reduzida para 100 °C e, em seguida, o cilindro de plástico fundido deve ser limpo com ABS de uso geral. A mistura limpa deve ser colocada em água fria para evitar decomposição adicional. Se for necessário substituir outros plásticos por ABS, o cilindro de plástico fundido deve ser previamente limpo com PS, PMMA ou PE. Alguns produtos de ABS não apresentam problemas logo após serem retirados do molde, mas podem sofrer alterações de cor após algum tempo, o que pode ser causado por superaquecimento ou pelo tempo excessivo de permanência do plástico no cilindro de fusão.
8. Pós-processamento de produtos
Geralmente, os produtos em ABS não precisam de pós-processamento; apenas os produtos de grau galvanoplastia precisam ser levados ao forno (70-80°C, 2-4 horas) para passivar as marcas da superfície. Os produtos que precisam ser galvanizados não podem usar agente desmoldante e devem ser embalados imediatamente após serem retirados da embalagem.
9. Aspectos que exigem atenção especial durante a moldagem
Existem vários tipos de ABS (especialmente o retardante de chamas), cuja massa fundida adere fortemente à superfície da rosca após a plastificação, decompondo-se com o tempo. Quando isso ocorrer, é necessário remover a seção de homogeneização da rosca e o compressor para limpeza, além de higienizar a rosca regularmente com PS, etc.
Data da publicação: 09/08/2023
