ABS-ul, cunoscut în mod obișnuit sub denumirea de acrilonitril butadien stiren, se formează prin copolimerizarea a trei monomeri acrilonitril-butadien-stiren. Datorită proporțiilor diferite ale celor trei monomeri, proprietățile și temperaturile de topire și performanțele de mobilitate ale ABS-ului pot fi diferite. Amestecarea cu alte materiale plastice sau aditivi poate extinde utilizarea și performanța ABS-ului.
Fluiditatea ABS-ului se situează între PS și PC, iar fluiditatea sa este legată de temperatura și presiunea de injecție, iar influența presiunii de injecție este puțin mai mare. Prin urmare, o presiune de injecție mai mare este adesea utilizată în turnare pentru a reduce vâscozitatea topiturii și a îmbunătăți performanța de umplere a matriței.
1. Prelucrarea plasticului
Rata de absorbție a apei în ABS este de aproximativ 0,2%-0,8%. Pentru ABS-ul de calitate generală, acesta trebuie copt într-un cuptor la 80-85°C timp de 2-4 ore sau într-o pâlnie de uscare la 80°C timp de 1-2 ore înainte de procesare. Pentru ABS-ul rezistent la căldură care conține componente PC, temperatura de uscare trebuie crescută corespunzător la 100°C, iar timpul specific de uscare poate fi determinat prin extrudare cu aer.
Proporția de materiale reciclate nu poate depăși 30%, iar ABS-ul de grad galvanizat nu poate utiliza materiale reciclate.
2. Alegerea mașinii de turnare prin injecție
Se poate selecta mașina standard de turnare prin injecție Ramada (raport lungime-diametru șurub 20:1, raport de compresie mai mare de 2, presiune de injecție mai mare de 1500 bar). Dacă se utilizează masterbatch colorat sau aspectul produsului este ridicat, se poate selecta un șurub cu un diametru mai mic. Forța de strângere este determinată în funcție de 4700-6200t/m2, care depinde de gradul plasticului și de cerințele produsului.
3. Proiectarea matriței și a porții
Temperatura matriței poate fi setată la 60-65°C. Diametrul canalului de ventilație este de 6-8 mm. Lățimea orificiului de ventilație este de aproximativ 3 mm, grosimea este aceeași cu cea a produsului, iar lungimea orificiului de ventilație trebuie să fie mai mică de 1 mm. Orificiul de ventilație are o lățime de 4-6 mm și o grosime de 0,025-0,05 mm.
4. Temperatura de topire
Poate fi determinat cu precizie prin metoda injecției cu aer. Diferite clase au temperaturi de topire diferite, setările recomandate fiind următoarele:
Grad de impact: 220°C-260°C, de preferință 250°C
Grad de galvanizare: 250°C-275°C, de preferință 270°C
Grad de rezistență la căldură: 240°C-280°C, de preferință 265°C-270°C
Grad ignifug: 200°C-240°C, de preferință 220°C-230°C
Grad de transparență: 230°C-260°C, de preferință 245°C
Grad armat cu fibră de sticlă: 230℃-270℃
Pentru produsele cu cerințe ridicate de suprafață, utilizați o temperatură de topire și o temperatură de matriță mai ridicate.
5. Viteza de injecție
Viteza mică este utilizată pentru gradul rezistent la foc, iar viteza mare este utilizată pentru gradul rezistent la căldură. Dacă cerințele de suprafață ale produsului sunt mari, trebuie utilizat controlul vitezei de injecție prin turnare prin injecție de mare viteză și în mai multe etape.
6. Contrapresiune
În general, cu cât contrapresiunea este mai mică, cu atât mai bine. Contrapresiunea utilizată în mod obișnuit este de 5 bar, iar materialul de vopsire necesită o contrapresiune mai mare pentru a uniforma amestecarea culorilor.
7. Timpul de rezidență
La o temperatură de 265°C, timpul de rezidență al ABS-ului în cilindrul topit nu trebuie să depășească cel mult 5-6 minute. Timpul de ignifugare este mai scurt. Dacă este necesar să opriți mașina, temperatura setată trebuie mai întâi redusă la 100°C, iar apoi cilindrul de plastic topit trebuie curățat cu ABS de uz general. Amestecul curățat trebuie plasat în apă rece pentru a preveni descompunerea ulterioară. Dacă trebuie să treceți de la alte materiale plastice la ABS, trebuie mai întâi să curățați cilindrul de plastic topit cu PS, PMMA sau PE. Unele produse din ABS nu au probleme atunci când sunt scoase din matriță, dar își vor schimba culoarea după o perioadă de timp, ceea ce poate fi cauzat de supraîncălzire sau de prezența prea lungă a plasticului în cilindrul topit.
8. Post-procesarea produselor
În general, produsele ABS nu necesită post-procesare, doar produsele de grad galvanizat trebuie coapte (70-80°C, 2-4 ore) pentru a pasiva urmele de suprafață, iar produsele care necesită galvanizare nu pot utiliza un agent de demulare și trebuie ambalate imediat după scoatere.
9. Aspecte care necesită o atenție specială la turnare
Există mai multe tipuri de ABS (în special tipul ignifug), a cărui topitură aderă puternic la suprafața șurubului după plastifiere și se descompune după o perioadă lungă de timp. Când apare situația de mai sus, este necesar să se scoată secțiunea de omogenizare a șurubului și compresorul pentru ștergere și să se curețe regulat șurubul cu PS etc.
Data publicării: 09 august 2023
