ఈ కారణాల వల్ల స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ రంగు విచలనాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ కలర్ కాస్ట్‌లను ఎందుకు ఉత్పత్తి చేస్తుంది? మనం అనేక రంగుల మిశ్రమాన్ని పక్కన పెట్టి, ఒకే రంగును పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, కలర్ కాస్ట్ యొక్క కారణాలను చర్చించడం సులభం కావచ్చు. ఈ వ్యాసం స్క్రీన్ ప్రింటింగ్‌లో కలర్ విచలనాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలను పంచుకుంటుంది. యూపిన్ ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్ సిస్టమ్‌ను కొనుగోలు చేసి సరఫరా చేసే స్నేహితుల కోసం కంటెంట్ సూచన కోసం:

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్‌లో రంగు విచలనాన్ని కలిగించే కొన్ని సాధారణ కారకాలు క్రింద ఇవ్వబడ్డాయి: సిరా తయారీ, మెష్ ఎంపిక, మెష్ టెన్షన్, పీడనం, ఎండబెట్టడం, ఉపరితల లక్షణాలు, పరిశీలన పరిస్థితులు మొదలైనవి.

 

01 సిరా తయారీ
ఇంక్ బ్లెండింగ్ ఉపయోగించిన ఇంక్ యొక్క వర్ణద్రవ్యం ఒక ప్రామాణిక వర్ణద్రవ్యం అని భావించి, రంగు విచలనానికి అతిపెద్ద కారణం సిరాకు నూనె కలపడం వంటి ద్రావకాలను జోడించడం. మంచి రంగు నియంత్రణ పరికరాలు ఉన్న వర్క్‌షాప్‌లో, నియంత్రణ పరికరాల ప్రకారం సిరాను కలపవచ్చు. అయితే, చాలా ప్రింటింగ్ కంపెనీలకు, ఈ సౌకర్యాలు ఉండటం అసాధ్యం. సిరాను కలిపేటప్పుడు వారు మాస్టర్ వర్కర్ల అనుభవంపై మాత్రమే ఆధారపడతారు.

సాధారణంగా, సిరాను ప్రింటింగ్‌కు మరింత అనుకూలంగా మార్చడానికి సిరా-సర్దుబాటు నూనెను కలుపుతారు. అయితే, సిరాకు సర్దుబాటు నూనెను కలిపిన తర్వాత, సిరాలోని వర్ణద్రవ్యాల సాంద్రత మారుతుంది, ఇది ప్రింటింగ్ సమయంలో సిరా యొక్క రంగు లక్షణాలలో మార్పులకు దారితీస్తుంది. అదనంగా, సిరాలోని అదనపు ద్రావకం ఎండిన తర్వాత సిరా యొక్క పలుచని పొరను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది రంగు యొక్క ప్రకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది.

ఇంక్ వేసే ముందు ఇంక్‌ను పలుచన చేయడం అనే సమస్య కూడా ఉంది. ఉదాహరణకు, ఇంక్ షాపులోని కార్మికులు సిరాను కలిపేటప్పుడు లేదా పలుచన చేసేటప్పుడు వారి ఫార్ములా ఆధారంగా తీర్పులు ఇస్తారు. ఇది అనివార్యమైన రంగు విచలనానికి దారితీస్తుంది. కొన్ని రోజుల క్రితం సిరాను కలిపితే, మీరు మంచి ఇంక్‌తో ప్రింట్ చేస్తే, ఈ పరిస్థితి వల్ల కలిగే రంగు కాస్ట్ మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. అందువల్ల, కలర్ కాస్ట్‌ను పూర్తిగా నివారించడం దాదాపు అసాధ్యం.

 

02 మెష్ ఎంపిక
స్క్రీన్ యొక్క మెష్ పరిమాణం మాత్రమే ఇంక్ బదిలీని ప్రభావితం చేసే అంశం అని మీరు అనుకుంటే, మీరు చాలా ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటారు. మెష్ వ్యాసం మరియు ముడతలు కూడా ఇంక్ బదిలీని ప్రభావితం చేస్తాయి. సాధారణంగా, స్క్రీన్ యొక్క ఇంక్ రంధ్రాలకు ఎక్కువ ఇంక్ జతచేయబడితే, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో సబ్‌స్ట్రేట్‌కు ఎక్కువ ఇంక్ బదిలీ అవుతుంది.

ప్రతి మెష్ ద్వారా ఎంత సిరాను బదిలీ చేయవచ్చో ముందుగానే అంచనా వేయడానికి, చాలా మంది స్క్రీన్ సరఫరాదారులు ప్రతి మెష్ యొక్క సైద్ధాంతిక ఇంక్ బదిలీ వాల్యూమ్ (TIV) ను అందిస్తారు. TIV అనేది స్క్రీన్ యొక్క సిరా బదిలీ మొత్తం పరిమాణాన్ని సూచించే పరామితి. ఇది ఒక నిర్దిష్ట సమయంలో బదిలీ చేయబడిన సిరా మొత్తాన్ని సూచిస్తుంది, నిర్దిష్ట ముద్రణ పరిస్థితులలో ప్రతి మెష్ ద్వారా ఎంత సిరా బదిలీ చేయబడుతుంది. దీని యూనిట్ యూనిట్ ప్రాంతానికి సిరా పరిమాణం.

ప్రింటింగ్‌లో స్థిరమైన టోన్‌లను నిర్ధారించడానికి, స్క్రీన్ యొక్క మెష్ నంబర్‌ను మార్చకుండా ఉంచడం సరిపోదు, కానీ స్క్రీన్ యొక్క వ్యాసం మరియు దాని అలలు స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవాలి. స్క్రీన్ యొక్క ఏదైనా పరామితిలో మార్పులు ప్రింటింగ్ సమయంలో ఇంక్ ఫిల్మ్ యొక్క మందంలో మార్పులకు దారితీస్తాయి, ఫలితంగా రంగు మార్పులు వస్తాయి.

 

03 నికర ఉద్రిక్తత
నెట్ యొక్క టెన్షన్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది ఫిల్మ్ ఒలిచిపోయేలా చేస్తుంది. మెష్‌లో ఎక్కువ సిరా ఉండిపోతే, ముద్రిత పదార్థం మురికిగా మారుతుంది.

స్క్రీన్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ మధ్య దూరాన్ని పెంచడం ద్వారా ఈ సమస్యను పరిష్కరించవచ్చు. అయితే, స్క్రీన్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ మధ్య దూరాన్ని పెంచడానికి ఒత్తిడిని పెంచడం అవసరం, దీని వలన సబ్‌స్ట్రేట్‌కు ఎక్కువ సిరా బదిలీ అవుతుంది. రంగు యొక్క సాంద్రతను మార్చడానికి. రంగు యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి స్ట్రెచ్ నెట్ యొక్క టెన్షన్‌ను ఏకరీతిగా ఉంచడం ఉత్తమ మార్గం.

 

04 పీడన స్థాయి
స్థిరమైన రంగును నిర్వహించడానికి సరైన పీడన సెట్టింగ్‌లు చాలా ముఖ్యమైనవి మరియు ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ఏకరీతి పీడన స్థాయిలను నిర్ధారించడం చాలా ముఖ్యం. ముఖ్యంగా అధిక-వాల్యూమ్, పునరావృత ప్రింటింగ్ పనులలో.

ఒత్తిడి విషయానికి వస్తే, మొదట పరిగణించవలసిన విషయం స్క్వీజీ యొక్క కాఠిన్యం. స్క్వీజీ యొక్క కాఠిన్యం చిన్నది, ఇది కాంటాక్ట్ రేట్‌కు మంచిది, కానీ ఇది వంపు నిరోధకతకు మంచిది కాదు. కాఠిన్యం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ప్రింటింగ్ సమయంలో స్క్రీన్‌పై ఘర్షణ కూడా పెద్దదిగా ఉంటుంది, తద్వారా ప్రింటింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. రెండవది స్క్వీజీ కోణం మరియు స్క్వీజీ వేగం. ఇంక్ కత్తి యొక్క కోణం ఇంక్ బదిలీ మొత్తంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఇంక్ కత్తి యొక్క కోణం చిన్నగా ఉంటే, ఇంక్ బదిలీ మొత్తం ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇంక్ కత్తి వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, అది తగినంత ఇంక్ ఫిల్లింగ్ మరియు అసంపూర్ణ ముద్రణకు కారణమవుతుంది, తద్వారా ముద్రణ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

మీరు ప్రింట్ జాబ్ కోసం సరైన ప్రెజర్ సెట్టింగులను పొంది, వాటిని ఖచ్చితంగా రికార్డ్ చేసిన తర్వాత, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో మీరు ఈ సెట్టింగులను సరిగ్గా అనుసరించినంత వరకు, మీరు స్థిరమైన రంగులతో సంతృప్తికరమైన ప్రింట్ ఉత్పత్తిని పొందుతారు.

 

05 పొడి
కొన్నిసార్లు, ముద్రణ తర్వాత రంగు స్థిరంగా కనిపిస్తుంది, కానీ తుది ఉత్పత్తి దొరికిన తర్వాత రంగు మారుతుంది. ఇది తరచుగా ఎండబెట్టడం పరికరాల తప్పు సెట్టింగ్‌ల వల్ల సంభవిస్తుంది. అత్యంత సాధారణ కారణం ఏమిటంటే డ్రైయర్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా సెట్ చేయబడి ఉండటం, కాగితం లేదా కార్డ్‌బోర్డ్‌పై సిరా రంగు మారడానికి కారణమవుతుంది.

 

06 సబ్‌స్ట్రేట్ లక్షణాలు
స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ నిపుణులు తరచుగా పట్టించుకోని ఒక సమస్య ఏమిటంటే సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల లక్షణాలు. కాగితం, కార్డ్‌బోర్డ్, ప్లాస్టిక్ మొదలైనవన్నీ బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి మరియు అధిక-నాణ్యత సబ్‌స్ట్రేట్‌లు స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన ఉపరితల లక్షణాలను నిర్ధారించగలవు. కానీ ఇది అలా కాదు. సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల లక్షణాలలో చిన్న మార్పులు ప్రింటింగ్‌లో రంగు విచలనాలకు కారణమవుతాయి. ప్రింటింగ్ పీడనం ఏకరీతిగా ఉన్నప్పటికీ మరియు ప్రతి ప్రక్రియ సరిగ్గా నిర్వహించబడినప్పటికీ, సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల లక్షణాలలో అసమానతలు కూడా ప్రింటింగ్‌లో పెద్ద రంగు మార్పులకు కారణమవుతాయి. రంగు తారాగణం.

ఒకే ఉత్పత్తిని ఒకే ప్రింటింగ్ పరికరాలతో వేర్వేరు ఉపరితలాలపై ముద్రించినప్పుడు, ఉపరితలం యొక్క ఉపరితల లక్షణాల ప్రభావం రంగుపై స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. వినియోగదారులు విండో ప్రకటనలను ప్లాస్టిక్ లేదా ఇతర కార్డ్‌బోర్డ్‌పై ముద్రించమని కోరవచ్చు. మరియు క్లయింట్‌లు ఒకే ముక్కకు స్థిరమైన రంగులను కోరవచ్చు.

ఇలాంటి పరిస్థితుల్లో, ఖచ్చితమైన రంగు కొలతలు చేయడం మాత్రమే పరిష్కారం. రంగు సాంద్రతను కొలవడానికి స్పెక్ట్రోఫోటోమీటర్ లేదా స్పెక్ట్రల్ డెన్సిటోమీటర్‌ను ఉపయోగించండి. రంగు మార్పు ఉంటే, డెన్సిటోమీటర్ దానిని స్పష్టంగా ప్రతిబింబిస్తుంది మరియు మీరు ఇతర ప్రక్రియలను నియంత్రించడం ద్వారా ఈ రంగు మార్పును అధిగమించవచ్చు.

 

07 పరిశీలన పరిస్థితులు

మానవ కళ్ళు రంగులో వచ్చే సూక్ష్మ మార్పులకు చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి మరియు లైటింగ్ పరిస్థితుల్లో మాత్రమే రంగులను వేరు చేయగలవు. ఈ కారణంగా, అదే లైటింగ్ పరిస్థితుల్లో రంగులను పోల్చండి. లేకపోతే, సిరా వాల్యూమ్ లేదా ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడం వల్ల ఎక్కువ సిరా ఉత్పత్తి అవుతుంది. పెద్ద రంగు తారాగణం.

మొత్తం మీద, స్థిరమైన రంగును నిర్వహించడానికి కీలకం ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క స్థిరమైన నియంత్రణలో ఉంటుంది, తద్వారా సిరా యొక్క స్థిరమైన పనితీరును నిర్ధారించవచ్చు. మెష్ పరిమాణం, స్ట్రెచ్ స్క్రీన్ యొక్క ఉద్రిక్తత మరియు పీడనం, ఉపరితల ఉపరితల లక్షణాలు మరియు పరిశీలన పరిస్థితులు అన్నీ రంగు విచలనంపై నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అయితే, ఖచ్చితమైన సెట్టింగ్ రికార్డులు మరియు ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క స్థిరమైన నియంత్రణ స్థిరమైన స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ రంగులను నిర్ధారించడానికి కీలకం.