స్క్రీన్ ప్రింటింగ్లో రంగుల వ్యత్యాసాలు ఎందుకు ఏర్పడతాయి? అనేక రంగుల మిశ్రమాన్ని పక్కన పెట్టి, కేవలం ఒకే రంగును పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, రంగుల వ్యత్యాసాలకు గల కారణాలను చర్చించడం సులభం కావచ్చు. ఈ వ్యాసం స్క్రీన్ ప్రింటింగ్లో రంగుల వ్యత్యాసాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలను పంచుకుంటుంది. ఈ కంటెంట్, యూపిన్ ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్ సిస్టమ్ను కొనుగోలు చేసి, సరఫరా చేసే మిత్రుల సూచన కోసం ఉద్దేశించబడింది:
స్క్రీన్ ప్రింటింగ్లో రంగుల వ్యత్యాసాలు ఎందుకు ఏర్పడతాయి? అనేక రంగుల మిశ్రమాన్ని పక్కన పెట్టి, కేవలం ఒకే రంగును పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, రంగుల వ్యత్యాసాలకు గల కారణాలను చర్చించడం సులభం కావచ్చు. ఈ వ్యాసం స్క్రీన్ ప్రింటింగ్లో రంగుల వ్యత్యాసాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలను పంచుకుంటుంది. ఈ కంటెంట్, యూపిన్ ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్ సిస్టమ్ను కొనుగోలు చేసి, సరఫరా చేసే మిత్రుల సూచన కోసం ఉద్దేశించబడింది:
స్క్రీన్ ప్రింటింగ్లో రంగు వ్యత్యాసానికి కారణమయ్యే కొన్ని సాధారణ కారకాలు క్రింద ఇవ్వబడ్డాయి: ఇంక్ తయారీ, మెష్ ఎంపిక, మెష్ టెన్షన్, పీడనం, ఆరబెట్టడం, సబ్స్ట్రేట్ లక్షణాలు, పరిశీలన పరిస్థితులు మొదలైనవి.
01 సిరా తయారీ
సిరా మిశ్రమం: ఉపయోగించే సిరాలోని వర్ణద్రవ్యం ప్రామాణికమైనదని భావిస్తే, సిరాకు సిరా మిక్సింగ్ ఆయిల్ వంటి ద్రావకాలను కలపడమే రంగులో వ్యత్యాసానికి ప్రధాన కారణం. మంచి రంగు నియంత్రణ పరికరాలు ఉన్న వర్క్షాప్లో, ఆ నియంత్రణ పరికరాల ప్రకారం సిరాను కలపవచ్చు. అయితే, చాలా ప్రింటింగ్ కంపెనీలకు ఈ సౌకర్యాలు ఉండటం అసాధ్యం. వారు సిరాను కలిపేటప్పుడు కేవలం నిపుణులైన కార్మికుల అనుభవంపైనే ఆధారపడతారు.
సాధారణంగా, సిరాను ముద్రణకు మరింత అనుకూలంగా మార్చడానికి సిరా సర్దుబాటు నూనెను కలుపుతారు. అయితే, సిరాకు ఈ సర్దుబాటు నూనెను కలిపిన తర్వాత, సిరాలోని వర్ణద్రవ్యాల గాఢత మారుతుంది, దీనివల్ల ముద్రణ సమయంలో సిరా రంగు లక్షణాలలో మార్పులు వస్తాయి. అంతేకాకుండా, సిరాలోని అధిక ద్రావకం ఆరిన తర్వాత సిరాపై ఒక పలుచని పొరను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది రంగు ప్రకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది.
ఇంకింగ్ చేయడానికి ముందు ఇంక్ను పలుచగా చేయడం అనే సమస్య కూడా ఉంది. ఉదాహరణకు, ఇంక్ షాపులోని కార్మికులు ఇంక్ను కలిపేటప్పుడు లేదా పలుచగా చేసేటప్పుడు వారి ఫార్ములా ఆధారంగా అంచనాలు వేస్తారు. ఇది అనివార్యమైన రంగు వ్యత్యాసానికి దారితీస్తుంది. ఒకవేళ ఇంక్ను కొన్ని రోజుల క్రితం కలిపి ఉంటే, మీరు మంచి ఇంక్తో ప్రింట్ చేసినప్పుడు, ఈ పరిస్థితి వల్ల కలిగే రంగు ఛాయ మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. అందువల్ల, రంగు ఛాయను పూర్తిగా నివారించడం దాదాపు అసాధ్యం.
02 మెష్ ఎంపిక
సిరా బదిలీని ప్రభావితం చేసే ఏకైక అంశం స్క్రీన్ మెష్ పరిమాణం మాత్రమే అని మీరు అనుకుంటే, మీరు చాలా ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటారు. మెష్ వ్యాసం మరియు ముడతలు కూడా సిరా బదిలీని ప్రభావితం చేస్తాయి. సాధారణంగా, స్క్రీన్ యొక్క సిరా రంధ్రాలకు ఎంత ఎక్కువ సిరా అంటుకుంటే, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో సబ్స్ట్రేట్కు అంత ఎక్కువ సిరా బదిలీ అవుతుంది.
ప్రతి మెష్ ద్వారా ఎంత సిరా బదిలీ చేయబడుతుందో ముందుగానే అంచనా వేయడానికి, చాలా స్క్రీన్ సరఫరాదారులు ప్రతి మెష్ యొక్క సైద్ధాంతిక సిరా బదిలీ పరిమాణాన్ని (TIV) అందిస్తారు. TIV అనేది స్క్రీన్ యొక్క సిరా బదిలీ పరిమాణాన్ని సూచించే ఒక పరామితి. ఇది నిర్దిష్ట ప్రింటింగ్ పరిస్థితులలో ప్రతి మెష్ ద్వారా ఎంత సిరా బదిలీ చేయబడుతుందో సూచిస్తుంది. దీని యూనిట్, యూనిట్ వైశాల్యానికి సిరా పరిమాణం.
ముద్రణలో స్థిరమైన రంగులను నిర్ధారించడానికి, స్క్రీన్ మెష్ నంబర్ను మార్చకుండా ఉంచితే సరిపోదు, స్క్రీన్ వ్యాసం మరియు దాని తరంగాలు కూడా స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవాలి. స్క్రీన్ యొక్క ఏ పారామీటర్లోనైనా మార్పులు జరిగితే, ముద్రణ సమయంలో సిరా పొర మందంలో మార్పులు వస్తాయి, ఫలితంగా రంగులలో మార్పులు సంభవిస్తాయి.
03 నికర ఉద్రిక్తత
వల బిగువు మరీ తక్కువగా ఉంటే, ఫిల్మ్ ఊడిపోతుంది. జాలీలో సిరా ఎక్కువగా ఉండిపోతే, ముద్రించినది మురికిగా అవుతుంది.
స్క్రీన్ మరియు సబ్స్ట్రేట్ మధ్య దూరాన్ని పెంచడం ద్వారా ఈ సమస్యను పరిష్కరించవచ్చు. అయితే, స్క్రీన్ మరియు సబ్స్ట్రేట్ మధ్య దూరాన్ని పెంచడానికి ఒత్తిడిని కూడా పెంచాల్సి వస్తుంది, దీనివల్ల ఎక్కువ ఇంక్ సబ్స్ట్రేట్కు బదిలీ అయి రంగు సాంద్రత మారుతుంది. రంగు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, స్ట్రెచ్ నెట్ యొక్క బిగుతును ఏకరీతిగా ఉంచడమే ఉత్తమ మార్గం.
04 పీడన స్థాయి
స్థిరమైన రంగును కొనసాగించడానికి సరైన పీడన సెట్టింగ్లు చాలా కీలకం, మరియు ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో ఏకరీతి పీడన స్థాయిలను నిర్ధారించడం అత్యంత ముఖ్యం. ముఖ్యంగా అధిక పరిమాణంలో, పదేపదే చేసే ప్రింటింగ్ పనులలో ఇది మరింత ముఖ్యం.
పీడనం విషయానికి వస్తే, మొదటగా పరిగణించవలసిన విషయం స్క్వీజీ యొక్క గట్టిదనం. స్క్వీజీ యొక్క గట్టిదనం తక్కువగా ఉండటం సంపర్క రేటుకు మంచిది, కానీ వంగే నిరోధకతకు అంత మంచిది కాదు. గట్టిదనం మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, ప్రింటింగ్ సమయంలో స్క్రీన్పై కూడా ఘర్షణ ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా ప్రింటింగ్ కచ్చితత్వం ప్రభావితమవుతుంది. రెండవది స్క్వీజీ యొక్క కోణం మరియు స్క్వీజీ వేగం. ఇంక్ నైఫ్ యొక్క కోణం సిరా బదిలీ పరిమాణంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఇంక్ నైఫ్ కోణం ఎంత తక్కువగా ఉంటే, సిరా బదిలీ అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇంక్ నైఫ్ వేగం మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, అది సిరా సరిపోనంతగా నింపడానికి మరియు ముద్రణ అసంపూర్తిగా ఉండటానికి కారణమవుతుంది, తద్వారా ప్రింట్ నాణ్యత ప్రభావితమవుతుంది.
ఒకసారి మీరు ప్రింట్ పని కోసం సరైన పీడన సెట్టింగ్లను పొంది, వాటిని ఖచ్చితంగా నమోదు చేసుకున్న తర్వాత, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో ఈ సెట్టింగ్లను సరిగ్గా పాటించినంత కాలం, మీరు స్థిరమైన రంగులతో సంతృప్తికరమైన ప్రింట్ ఉత్పత్తిని పొందుతారు.
05 పొడి
కొన్నిసార్లు, ప్రింటింగ్ చేసిన వెంటనే రంగు స్థిరంగా కనిపిస్తుంది, కానీ తుది ఉత్పత్తి చేతికి అందిన తర్వాత రంగు మారుతుంది. దీనికి తరచుగా డ్రైయింగ్ పరికరాల తప్పుడు సెట్టింగ్లు కారణమవుతాయి. దీనికి అత్యంత సాధారణ కారణం, డ్రైయర్ ఉష్ణోగ్రతను చాలా ఎక్కువగా సెట్ చేయడం, దీనివల్ల కాగితం లేదా కార్డ్బోర్డ్పై సిరా రంగు మారుతుంది.
06 ఉపరితల లక్షణాలు
స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ నిపుణులు తరచుగా విస్మరించే ఒక విషయం సబ్స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల లక్షణాలు. కాగితం, కార్డ్బోర్డ్, ప్లాస్టిక్ మొదలైనవన్నీ బ్యాచ్లలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి, మరియు అధిక-నాణ్యత గల సబ్స్ట్రేట్లు స్థిరమైన మరియు నిలకడైన ఉపరితల లక్షణాలను నిర్ధారించగలవు. కానీ ఇది నిజం కాదు. సబ్స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల లక్షణాలలో చిన్న మార్పులు కూడా ప్రింటింగ్లో రంగు వ్యత్యాసాలకు కారణమవుతాయి. ప్రింటింగ్ ఒత్తిడి ఏకరీతిగా ఉన్నా మరియు ప్రతి ప్రక్రియ సరిగ్గా నిర్వహించబడినప్పటికీ, సబ్స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల లక్షణాలలో అస్థిరతలు ప్రింటింగ్లో పెద్ద రంగు మార్పులకు కూడా కారణమవుతాయి. కలర్ కాస్ట్.
ఒకే ఉత్పత్తిని ఒకే ప్రింటింగ్ పరికరాలతో వేర్వేరు ఉపరితలాలపై ముద్రించినప్పుడు, రంగుపై ఆ ఉపరితలం యొక్క లక్షణాల ప్రభావం ప్రత్యేకంగా స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. వినియోగదారులు కిటికీ ప్రకటనలను ప్లాస్టిక్ లేదా ఇతర కార్డ్బోర్డ్పై ముద్రించమని కోరవచ్చు. మరియు క్లయింట్లు ఒకే ముద్రణకు స్థిరమైన రంగులు కావాలని కూడా కోరవచ్చు.
ఇలాంటి పరిస్థితులలో, ఖచ్చితమైన రంగు కొలతలు తీసుకోవడమే ఏకైక పరిష్కారం. రంగు సాంద్రతను కొలవడానికి స్పెక్ట్రోఫోటోమీటర్ లేదా స్పెక్ట్రల్ డెన్సిటోమీటర్ను ఉపయోగించండి. రంగులో మార్పు ఉంటే, డెన్సిటోమీటర్ దానిని స్పష్టంగా ప్రతిబింబిస్తుంది, మరియు మీరు ఇతర ప్రక్రియలను నియంత్రించడం ద్వారా ఈ రంగు మార్పును అధిగమించవచ్చు.
07 పరిశీలన పరిస్థితులు
మానవ కళ్ళు రంగులోని సూక్ష్మమైన మార్పులకు చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి మరియు సరైన కాంతి పరిస్థితులలో మాత్రమే రంగులను గుర్తించగలవు. ఈ కారణంగా, రంగులను ఒకే రకమైన కాంతి పరిస్థితులలో పోల్చి చూసేలా చూసుకోండి. లేకపోతే, సిరా పరిమాణాన్ని లేదా పీడనాన్ని సర్దుబాటు చేయడం వల్ల ఎక్కువ సిరా ఉత్పత్తి అవుతుంది. పెద్ద రంగు వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది.
మొత్తమ్మీద, సిరా యొక్క స్థిరమైన పనితీరును నిర్ధారించడానికి ప్రతి ప్రక్రియను స్థిరంగా నియంత్రించడమే రంగులో స్థిరత్వాన్ని కాపాడుకోవడానికి కీలకం. మెష్ పరిమాణం ఎంపిక, స్ట్రెచ్ స్క్రీన్ యొక్క తన్యత మరియు పీడనం, సబ్స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల లక్షణాలు మరియు పరిశీలన పరిస్థితులు అన్నీ రంగు వ్యత్యాసంపై కొంత ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అయితే, ఖచ్చితమైన సెట్టింగ్ రికార్డులు మరియు ప్రతి ప్రక్రియను స్థిరంగా నియంత్రించడం అనేవి స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ రంగులలో స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి కీలకం.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: జనవరి-08-2024
