El ABS, comúnmente conocido como acrilonitrilo butadieno estireno, se forma mediante la copolimerización de tres monómeros: acrilonitrilo-butadieno-estireno. Debido a las diferentes proporciones de estos tres monómeros, el ABS puede presentar diferentes propiedades, temperatura de fusión y movilidad. Su mezcla con otros plásticos o aditivos permite ampliar su uso y rendimiento.
La fluidez del ABS se encuentra entre la del PS y la del PC, y está relacionada con la temperatura y la presión de inyección, siendo la presión de inyección ligeramente mayor. Por lo tanto, en el moldeo se suele utilizar una presión de inyección más alta para reducir la viscosidad de la masa fundida y mejorar el rendimiento del llenado del molde.
1. Procesamiento de plástico
La tasa de absorción de agua del ABS es de aproximadamente 0,2%-0,8%. El ABS de grado general debe hornearse en un horno a 80-85 °C durante 2-4 horas o en una tolva de secado a 80 °C durante 1-2 horas antes del procesamiento. Para ABS resistente al calor que contiene componentes de PC, la temperatura de secado debe aumentarse adecuadamente a 100 °C, y el tiempo de secado específico puede determinarse mediante extrusión de aire.
La proporción de materiales reciclados no puede superar el 30% y el ABS de grado galvanoplastia no puede utilizar materiales reciclados.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
Se puede seleccionar la máquina de moldeo por inyección estándar de Ramada (relación longitud-diámetro del tornillo: 20:1, relación de compresión superior a 2, presión de inyección superior a 1500 bar). Si se utiliza masterbatch de color o si el producto presenta un aspecto atractivo, se puede seleccionar un tornillo de menor diámetro. La fuerza de cierre se determina entre 4700 y 6200 t/m², según el grado del plástico y los requisitos del producto.
3. Diseño de moldes y compuertas
La temperatura del molde se puede ajustar a 60-65 °C. El diámetro del canal es de 6-8 mm. El ancho de la compuerta es de aproximadamente 3 mm, el grosor es el mismo que el del producto y la longitud de la compuerta debe ser inferior a 1 mm. El orificio de ventilación tiene un ancho de 4-6 mm y un grosor de 0,025-0,05 mm.
4. Temperatura de fusión
Se puede determinar con precisión mediante el método de inyección de aire. Cada grado tiene una temperatura de fusión diferente; los ajustes recomendados son los siguientes:
Grado de impacto: 220 °C-260 °C, preferiblemente 250 °C
Grado de galvanoplastia: 250 °C-275 °C, preferiblemente 270 °C
Grado de resistencia al calor: 240 °C-280 °C, preferiblemente 265 °C-270 °C
Grado retardante de llama: 200 °C-240 °C, preferiblemente 220 °C-230 °C
Grado transparente: 230°C-260°C, preferiblemente 245°C
Grado reforzado con fibra de vidrio: 230℃-270℃
Para productos con altos requisitos de superficie, utilice temperaturas de fusión y de molde más altas.
5. Velocidad de inyección
La velocidad lenta se utiliza para el grado ignífugo y la velocidad rápida para el grado resistente al calor. Si los requisitos de superficie del producto son altos, se recomienda utilizar un control de velocidad de inyección de alta velocidad y multietapa.
6. Contrapresión
En general, cuanto menor sea la contrapresión, mejor. La contrapresión habitual es de 5 bar, y el material de teñido necesita una contrapresión mayor para que la mezcla de colores sea uniforme.
7. Tiempo de residencia
A una temperatura de 265 °C, el tiempo de residencia del ABS en el cilindro de fusión no debe exceder de 5 a 6 minutos como máximo. El tiempo de retardo de llama es menor. Si es necesario detener la máquina, primero se debe reducir la temperatura establecida a 100 °C y luego se debe limpiar el cilindro de plástico fundido con ABS de uso general. La mezcla limpia se debe colocar en agua fría para evitar una mayor descomposición. Si necesita cambiar de otros plásticos a ABS, primero debe limpiar el cilindro de plástico fundido con PS, PMMA o PE. Algunos productos de ABS no presentan problemas al desmoldarse, pero cambiarán de color después de un tiempo, lo cual puede deberse al sobrecalentamiento o a que el plástico permanece en el cilindro de fusión durante demasiado tiempo.
8. Posprocesamiento de productos
Generalmente, los productos ABS no necesitan posprocesamiento, solo los productos de grado de galvanoplastia necesitan hornearse (70-80 °C, 2-4 horas) para pasivar las marcas de la superficie, y los productos que necesitan galvanizarse no pueden usar un agente desmoldante, y los productos deben empacarse inmediatamente después de sacarlos.
9. Asuntos que requieren especial atención al moldear
Existen varios grados de ABS (especialmente el retardante de llama), cuya masa fundida se adhiere fuertemente a la superficie del tornillo después de la plastificación y se descompone con el tiempo. En este caso, es necesario extraer la sección de homogeneización del tornillo y el compresor para limpiarlos, y limpiar regularmente el tornillo con PS, etc.
Hora de publicación: 09-ago-2023
