L'ABS, ou acrylonitrile butadiène styrène, est obtenu par copolymérisation de trois monomères : acrylonitrile, butadiène et styrène. Les proportions de ces monomères influencent ses propriétés, notamment sa température de fusion et sa fluidité. Mélangé à d'autres plastiques ou additifs, l'ABS peut élargir son champ d'application et améliorer ses performances.
La fluidité de l'ABS se situe entre celle du PS et celle du PC, et elle dépend de la température et de la pression d'injection, cette dernière ayant une influence légèrement plus importante. C'est pourquoi, lors du moulage, on utilise souvent une pression d'injection plus élevée afin de réduire la viscosité du polymère fondu et d'améliorer le remplissage du moule.
1. Transformation des matières plastiques
Le taux d'absorption d'eau de l'ABS est d'environ 0,2 % à 0,8 %. Pour l'ABS standard, il convient de le sécher au four à 80-85 °C pendant 2 à 4 heures ou dans une trémie de séchage à 80 °C pendant 1 à 2 heures avant transformation. Pour l'ABS résistant à la chaleur contenant des composants en PC, la température de séchage doit être augmentée jusqu'à 100 °C, et la durée de séchage précise peut être déterminée par extrusion d'air.
La proportion de matériaux recyclés ne peut excéder 30 %, et l'ABS de qualité électroplaquée ne peut utiliser de matériaux recyclés.
2. Sélection de la machine à mouler par injection
Il est possible de sélectionner la presse à injecter standard de Ramada (rapport longueur/diamètre de la vis : 20:1, taux de compression supérieur à 2, pression d'injection supérieure à 1 500 bars). Si un mélange-maître de couleur est utilisé ou si l'aspect du produit doit être soigné, une vis de plus petit diamètre peut être choisie. La force de fermeture est comprise entre 4 700 et 6 200 t/m², selon la qualité du plastique et les exigences du produit.
3. Conception du moule et de la porte
La température du moule peut être réglée entre 60 et 65 °C. Le diamètre du canal d'alimentation est de 6 à 8 mm. La largeur de l'orifice d'injection est d'environ 3 mm, son épaisseur est identique à celle du produit et sa longueur doit être inférieure à 1 mm. L'orifice d'évacuation mesure de 4 à 6 mm de large et de 0,025 à 0,05 mm d'épaisseur.
4. Température de fusion
Elle peut être déterminée avec précision par la méthode d'injection d'air. Les différentes qualités ont des températures de fusion différentes ; les paramètres recommandés sont les suivants :
Résistance aux chocs : 220 °C à 260 °C, de préférence 250 °C
Qualité de galvanoplastie : 250 °C à 275 °C, de préférence 270 °C
Résistance à la chaleur : 240 °C à 280 °C, de préférence 265 °C à 270 °C
Degré de résistance au feu : 200 °C-240 °C, de préférence 220 °C-230 °C
Qualité transparente : 230 °C-260 °C, de préférence 245 °C
Qualité renforcée de fibres de verre : 230℃-270℃
Pour les produits présentant des exigences de surface élevées, utilisez une température de fusion et une température de moule plus élevées.
5. Vitesse d'injection
Une vitesse lente est utilisée pour les qualités ignifuges, et une vitesse rapide pour les qualités résistantes à la chaleur. Si les exigences de finition de surface sont élevées, il convient d'utiliser un moulage par injection à grande vitesse et en plusieurs étapes.
6. Contre-pression
En général, plus la contre-pression est faible, mieux c'est. La contre-pression couramment utilisée est de 5 bars, et les matériaux de teinture nécessitent une contre-pression plus élevée pour un mélange de couleurs homogène.
7. Durée du séjour
À une température de 265 °C, le temps de séjour de l'ABS dans le cylindre de fusion ne doit pas excéder 5 à 6 minutes. La durée de protection contre la flamme est alors plus courte. En cas d'arrêt de la machine, il convient de réduire la température de consigne à 100 °C, puis de nettoyer le cylindre contenant le plastique fondu avec un nettoyant ABS standard. Le mélange nettoyé doit être plongé dans de l'eau froide pour stopper sa décomposition. Lors du passage d'un autre plastique à l'ABS, il est impératif de nettoyer préalablement le cylindre de fusion avec du PS, du PMMA ou du PE. Certains produits en ABS, parfaitement fonctionnels au démoulage, peuvent se décolorer après un certain temps, probablement en raison d'une surchauffe ou d'un séjour prolongé du plastique dans le cylindre de fusion.
8. Post-traitement des produits
En général, les produits ABS ne nécessitent pas de post-traitement, seuls les produits de qualité électroplaquée doivent être cuits (70-80°C, 2-4 heures) pour passiver les marques de surface, et les produits qui doivent être électroplaqués ne peuvent pas utiliser d'agent de démoulage, et les produits doivent être emballés immédiatement après leur sortie.
9. Points nécessitant une attention particulière lors du moulage
Il existe plusieurs qualités d'ABS (notamment la qualité ignifuge) dont la matière fondue adhère fortement à la surface de la vis après plastification et se décompose à terme. Dans ce cas, il est nécessaire de démonter la section d'homogénéisation de la vis et le compresseur pour les nettoyer, et de nettoyer régulièrement la vis avec du polystyrène expansé (PS), etc.
Date de publication : 9 août 2023
