ABS, thường được biết đến với tên gọi acrylonitrile butadiene styrene, được tạo thành từ quá trình đồng trùng hợp ba monome acrylonitrile-butadiene-styrene. Do tỷ lệ khác nhau của ba monome này, ABS có thể có các đặc tính và nhiệt độ nóng chảy, khả năng vận động khác nhau. Việc pha trộn với các loại nhựa khác hoặc chất phụ gia có thể mở rộng phạm vi sử dụng và hiệu năng của ABS.
Độ lưu động của ABS nằm giữa PS và PC, và độ lưu động này liên quan đến nhiệt độ và áp suất phun, trong đó ảnh hưởng của áp suất phun lớn hơn một chút. Do đó, áp suất phun cao hơn thường được sử dụng trong quá trình đúc để giảm độ nhớt của chất nóng chảy và cải thiện hiệu suất điền đầy khuôn.
1. Gia công nhựa
Tỷ lệ hấp thụ nước của ABS khoảng 0,2%-0,8%. Đối với ABS thông thường, cần sấy trong lò ở nhiệt độ 80-85°C trong 2-4 giờ hoặc trong phễu sấy ở 80°C trong 1-2 giờ trước khi gia công. Đối với ABS chịu nhiệt có chứa thành phần PC, nhiệt độ sấy cần được tăng lên đến 100°C, và thời gian sấy cụ thể có thể được xác định bằng phương pháp ép khí.
Tỷ lệ vật liệu tái chế không được vượt quá 30%, và nhựa ABS dùng trong mạ điện không được sử dụng vật liệu tái chế.
2. Lựa chọn máy ép phun
Có thể lựa chọn máy ép phun tiêu chuẩn của Ramada (tỷ lệ chiều dài/đường kính trục vít 20:1, tỷ lệ nén lớn hơn 2, áp suất phun lớn hơn 1500 bar). Nếu sử dụng hạt màu hoặc sản phẩm có tính thẩm mỹ cao, có thể chọn trục vít có đường kính nhỏ hơn. Lực kẹp được xác định theo mức 4700-6200 tấn/m2, tùy thuộc vào loại nhựa và yêu cầu sản phẩm.
3. Thiết kế khuôn và cổng
Nhiệt độ khuôn có thể được cài đặt ở mức 60-65°C. Đường kính kênh dẫn 6-8mm. Chiều rộng cổng khoảng 3mm, độ dày bằng với độ dày của sản phẩm, và chiều dài cổng phải nhỏ hơn 1mm. Lỗ thông hơi rộng 4-6mm và dày 0.025-0.05mm.
4. Nhiệt độ nóng chảy
Có thể xác định chính xác bằng phương pháp thổi khí. Các loại mác thép khác nhau có nhiệt độ nóng chảy khác nhau, các thiết lập được khuyến nghị như sau:
Độ chịu va đập: 220°C-260°C, tốt nhất là 250°C
Nhiệt độ mạ điện: 250°C-275°C, tốt nhất là 270°C
Khả năng chịu nhiệt: 240°C-280°C, tốt nhất là 265°C-270°C
Khả năng chống cháy: 200°C-240°C, tốt nhất là 220°C-230°C
Độ trong suốt: 230°C-260°C, tốt nhất là 245°C
Loại gia cường bằng sợi thủy tinh: 230℃-270℃
Đối với các sản phẩm có yêu cầu về bề mặt cao, hãy sử dụng nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn cao hơn.
5. Tốc độ phun
Tốc độ chậm được sử dụng cho vật liệu chống cháy, và tốc độ nhanh được sử dụng cho vật liệu chịu nhiệt. Nếu yêu cầu về bề mặt của sản phẩm cao, nên sử dụng phương pháp ép phun tốc độ cao và điều khiển tốc độ phun nhiều giai đoạn.
6. Áp suất ngược
Nhìn chung, áp suất ngược càng thấp càng tốt. Áp suất ngược thường dùng là 5 bar, và vật liệu nhuộm cần áp suất ngược cao hơn để màu được trộn đều.
7. Thời gian lưu trú
Ở nhiệt độ 265°C, thời gian lưu lại của ABS trong xi lanh nóng chảy không được vượt quá 5-6 phút. Thời gian chống cháy sẽ ngắn hơn. Nếu cần dừng máy, trước tiên phải hạ nhiệt độ cài đặt xuống 100°C, sau đó làm sạch xi lanh nhựa nóng chảy bằng ABS thông thường. Hỗn hợp đã làm sạch cần được đặt trong nước lạnh để ngăn ngừa sự phân hủy thêm. Nếu cần chuyển từ các loại nhựa khác sang ABS, trước tiên phải làm sạch xi lanh nhựa nóng chảy bằng PS, PMMA hoặc PE. Một số sản phẩm ABS không có vấn đề gì khi vừa được lấy ra khỏi khuôn, nhưng chúng sẽ đổi màu sau một thời gian, điều này có thể do quá nhiệt hoặc nhựa lưu lại trong xi lanh nóng chảy quá lâu.
8. Xử lý sau sản xuất sản phẩm
Nhìn chung, các sản phẩm ABS không cần xử lý sau khi sản xuất, chỉ các sản phẩm mạ điện mới cần nung (70-80°C, 2-4 giờ) để thụ động hóa các vết trên bề mặt, và các sản phẩm cần mạ điện không được sử dụng chất tách khuôn, sản phẩm phải được đóng gói ngay sau khi lấy ra.
9. Những vấn đề cần đặc biệt chú ý khi tạo hình
Có một số loại nhựa ABS (đặc biệt là loại chống cháy), sau khi hóa dẻo, nhựa này có độ bám dính cao với bề mặt trục vít và sẽ bị phân hủy sau một thời gian dài. Khi tình trạng trên xảy ra, cần phải tháo rời phần đồng nhất trục vít và máy nén để lau chùi, đồng thời thường xuyên vệ sinh trục vít bằng dung môi PS, v.v.
Thời gian đăng bài: 09/08/2023
