Proces formowania materiałów opakowaniowych z tworzyw sztucznych w przemyśle kosmetycznym dzieli się zasadniczo na dwie kategorie: formowanie wtryskowe i formowanie rozdmuchowe.
Formowanie wtryskowe
Na czym polega proces formowania wtryskowego?
Formowanie wtryskowe to proces polegający na podgrzaniu i uplastycznieniu tworzywa sztucznego (podgrzaniu i stopieniu do postaci płynnej, co powoduje jego plastyczność), a następnie wtłoczeniu go pod ciśnieniem do zamkniętej przestrzeni formy, co pozwala mu ostygnąć i zestalić się w formie, w celu uzyskania produktu o kształcie odpowiadającym kształtowi formy. Formowanie wtryskowe nadaje się do masowej produkcji elementów o złożonych kształtach.
Charakterystyka procesu formowania wtryskowego:
1. Duża prędkość produkcji, wysoka wydajność, wysoki stopień automatyzacji operacji
2. Produkt charakteryzuje się wysoką precyzją, a błąd wyglądu jest bardzo mały
3. Możliwość wytwarzania części o złożonych kształtach
4. Wysoki koszt formy
Większość naszychbutelka bezpowietrzna, butelka na balsam z podwójnymi ściankamisą produkowane metodą wtrysku.
Formowanie rozdmuchowe
Charakterystyka procesu formowania rozdmuchowego:
Czerpiąc inspirację z tradycyjnego procesu dmuchania szkła, formowanie rozdmuchowe wykorzystuje sprężone powietrze o określonym ciśnieniu do nadmuchania i schłodzenia preformy (półproduktu w postaci rurowego korpusu z tworzywa sztucznego) w formie, co umożliwia formowanie wyrobów pustych. Jest to proces odpowiedni do masowej produkcji pustych pojemników z tworzywa sztucznego.
Jakie są cechy charakterystyczne procesu formowania rozdmuchowego?
1. Prosta metoda produkcji, wysoka wydajność produkcji i automatyzacja
2. Niska dokładność wymiarowa
3. Istnieją pewne ograniczenia dotyczące kształtu produktu
4. Niski koszt formy
Ze względu na różne etapy i procesy produkcyjne, formowanie rozdmuchowe można podzielić na trzy typy: wytłaczanie z rozdmuchem, wtryskiwanie z rozdmuchem i wtryskiwanie z rozciąganiem z rozciąganiem.
Pierwszym z nich jest ściskanie i rozdmuchiwanie. Jak sama nazwa wskazuje, wytłaczanie z rozdmuchem składa się z dwóch głównych etapów: wytłaczania i formowania z rozdmuchem.
Pierwszym krokiem jest wytłoczenie zamknięcia formy parisonowej.Urządzenie wytłaczające kontynuuje ściskanie, aby utworzyć pustą, rurową parison.Po wytłoczeniu kształtki do ustalonej długości, jej górna część zostaje przycięta do długości odpowiedniej dla pojedynczego elementu, a formy po lewej i prawej stronie zostają zamknięte.
Drugi krok, wprowadzenie powietrza - trymowanie.W celu napompowania preformy do środka wtryskiwane jest sprężone powietrze przez trzpień.Parison ściśle przylega do wewnętrznej ścianki formy, aby ją ochłodzić i nadać jej kształt. Następnie produkt jest wyjmowany z formy i wykonywane jest drugie przycinanie.Koszt sprzętu do wytłaczania i rozdmuchiwania oraz form jest stosunkowo niski, a koszty produkcji są również stosunkowo niskie.
Jednakże obróbka blacharska ma miejsce w trakcie procesu produkcyjnego, a szyjka i dno butelki muszą zostać przycięte mechanicznie lub ręcznie, a czasami szyjka butelki musi zostać wypolerowana i przycięta.
Butelki z tworzywa sztucznego formowane metodą wytłaczania z rozdmuchem mają linię podziału (liniowy występ) na dnie, a szyjka butelki jest szorstka i nierówna, przez co niektóre z nich mogą wyciec. Takie butelki są zazwyczaj wykonane z polietylenu (PE) i są stosowane w kosmetykach, takich jak butelki piankowe, balsamy do ciała, szampony i odżywki.
Drugim rodzajem jest formowanie wtryskowe z rozdmuchem, które składa się z dwóch głównych etapów: formowania wtryskowego z rozdmuchem.
Krok 1: Wykonanie zamknięcia metodą wtryskową.
Wykorzystując proces formowania wtryskowego, można wyprodukować parison z dnem, a konsolę obrócić o 120° względem ogniwa formowania rozdmuchowego.
Forma zostaje zamknięta, a następnie do formy wstępnej poprzez pory trzpienia wprowadzane jest sprężone powietrze w celu formowania rozdmuchowego.
Krok 2: Wykonaj pompowanie, chłodzenie i wyjmowanie z formy.
Po całkowitym utwardzeniu i uformowaniu produktu formowanego metodą rozdmuchową, konsola obraca się o 120°, aby wyjąć produkt z formy. Nie ma potrzeby wtórnego przycinania, co zapewnia wysoki stopień automatyzacji i wydajność produkcji. Ponieważ butelka jest rozdmuchiwana z formowanej wtryskowo kształtki wstępnej, otwór butelki jest płaski, a butelka ma lepsze właściwości uszczelniające, takie jak…Seria dmuchaw do butelek TB07.
Trzecim typem jest wyciąganie i rozdmuchiwanie nut. Dzieli się na trzy etapy: wtryskiwanie-rozciąganie-formowanie rozdmuchowe.
W odróżnieniu od produkcji metodą wtrysku z rozciąganiem na stole obrotowym, produkcja metodą wtrysku z rozciąganiem odbywa się na linii montażowej.
Krok 1: Wykonanie zamknięcia metodą wtryskową
Umieścić preformę wytworzoną metodą wtrysku w formie rozdmuchowej
Włóż pręt rozciągający i zamknij formę z lewej i prawej strony
Krok 2: Rozciąganie-rozdmuchiwanie-chłodzenie i wyjmowanie z formy
Pręt rozciągający jest rozciągany wzdłużnie, podczas gdy powietrze jest wstrzykiwane przez pręt rozciągający w celu rozciągania bocznego
Chłodzenie i formowanie, wyjmowanie z formy i wyjmowanie produktu
Wtrysk z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem jest metodą o najwyższej jakości, precyzji i koszcie w całym procesie formowania rozdmuchowego.
Obecnie w procesie wtryskiwania z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem stosuje się dwie metody produkcji: metodę jednoetapową i dwuetapową. Formowanie wtryskowe i rozdmuchiwanie są realizowane razem w ramach metody jednoetapowej, a oba etapy są realizowane niezależnie w ramach metody dwuetapowej.
W porównaniu z metodą dwuetapową, proces w metodzie jednoetapowej odbywa się w urządzeniach jednoetapowych, od surowców do gotowego produktu. Proces produkcyjny jest prosty i nie wymaga wtórnego ogrzewania, co przekłada się na niższe zużycie energii.
Metoda dwuetapowa wymaga najpierw wtrysku preformy, a następnie wtórnej obróbki w maszynie do formowania rozdmuchowego. Formowanie rozdmuchowe wymaga wtórnego nagrzania schłodzonej preformy, co wiąże się z wysokim zużyciem energii.
Większość informacji pochodzi z łańcucha dostaw kosmetyków CiE
Czas publikacji: 29 grudnia 2021 r.
