Процесс формования пластиковых упаковочных материалов в косметической промышленности в основном делится на две категории: литье под давлением и выдувное формование.
Литье под давлением
Что представляет собой процесс литья под давлением?
Литье под давлением — это процесс нагревания и пластификации пластика (нагрева и плавления до жидкого состояния, пластичности), а затем приложения давления для впрыскивания его в закрытое пространство пресс-формы, где он охлаждается и затвердевает, в результате чего получается изделие, имеющее ту же форму, что и пресс-форма. Этот метод подходит для массового производства деталей сложной формы.
Характеристики процесса литья под давлением:
1. Высокая скорость производства, высокая эффективность, высокая степень автоматизации операций.
2. Изделие отличается высокой точностью, а погрешность внешнего вида очень мала.
3. Способность изготавливать детали сложной формы.
4. Высокая стоимость пресс-форм.
Большинство нашихбезвоздушная бутылка, флакон для лосьона с двойными стенкамипроизводятся методом литья под давлением.
Выдувное формование
Характеристики процесса выдувного формования:
Заимствуя опыт традиционного процесса выдувания стекла, технология выдувного формования использует сжатый воздух под определенным давлением для надувания и охлаждения заготовки (полуфабриката в виде трубчатого пластикового корпуса) в форме, что позволяет создавать полые изделия. Она подходит для массового производства полых пластиковых контейнеров.
Каковы особенности процесса выдувного формования?
1. Простой метод производства, высокая эффективность производства и автоматизация.
2. Низкая размерная точность
3. Существуют определенные ограничения на форму изделия.
4. Низкая стоимость пресс-форм.
В зависимости от этапов и процессов производства выдувное формование можно разделить на три типа: экструзионное выдувание, инжекционное выдувание и инжекционно-растяжимое выдувание.
Первый этап — это сжатие и выдувание. Как следует из названия, экструзионно-выдувная технология включает два основных этапа: экструзию и выдувное формование.
Первый этап — экструзия заготовки, изготовленной методом формования.Экструзионное устройство продолжает сжимать материал, образуя полую трубчатую заготовку.После экструзии заготовки до заданной длины верхняя часть заготовки обрезается до длины, подходящей для изготовления цельного изделия, а формы с левой и правой сторон закрываются.
Второй этап – подача воздуха и его регулировка.Сжатый воздух впрыскивается в заготовку через оправку для надувания.Заготовка плотно прилегает к внутренней стенке формы для охлаждения и придания формы, после чего изделие извлекается из формы и выполняется вторая обрезка.Стоимость экструзионного и выдувного оборудования, а также пресс-форм относительно низка, и себестоимость производства также относительно низка.
Однако в процессе производства происходит образование заусенцев, и горлышко и дно бутылки необходимо обрезать механически или вручную, а иногда горлышко бутылки требуется отполировать и обрезать.
Пластиковые бутылки, изготовленные методом экструзионно-выдувного формования, имеют линию разъема (линейный выступ) на дне, а горлышко бутылки шероховатое, а не гладкое, поэтому в некоторых случаях существует риск протечки жидкости. Такие бутылки обычно изготавливаются из полиэтилена и используются в косметике, например, в виде пенопластовых флаконов, флаконов для лосьонов для тела, шампуней и кондиционеров.
Второй тип — это литье под давлением с выдувом, которое включает два основных этапа: литье под давлением с выдувом.
Шаг 1: Изготовление крышки методом литья под давлением.
С помощью процесса литья под давлением изготавливается заготовка с основанием, а консоль поворачивается на 120° относительно звена, образованного при выдувном формовании.
Форма закрывается, и через поры оправки в заготовку подается сжатый воздух для выдувного формования.
Шаг 2: Провести охлаждение методом надувания и извлечение из формы.
После полного затвердевания и формования выдувного изделия консоль поворачивается на 120° для извлечения изделия из формы. Дополнительная обрезка не требуется, что обеспечивает высокую степень автоматизации и эффективность производства. Поскольку бутылка выдувается из заготовки, полученной методом литья под давлением, горлышко бутылки имеет плоскую форму, что обеспечивает лучшие герметизирующие свойства.Серия выдувных бутылок TB07.
Третий тип – это формование методом вытягивания и выдувания. Он состоит из трех этапов: литье под давлением, растяжение и выдувное формование.
В отличие от выдувного формования с поворотным столом, выдувное формование с растяжением представляет собой конвейерное производство.
Шаг 1: Изготовление крышки методом литья под давлением
Поместите полученную методом литья под давлением заготовку в выдувную форму.
Вставьте растягивающий стержень и закройте форму слева и справа.
Шаг 2: Растягивание-выдувание-охлаждение и извлечение из формы.
Растягивающий стержень растягивается в продольном направлении, а для поперечного растяжения через него подается воздух.
Охлаждение и формование, извлечение из формы и доставание изделия.
Инжекционно-выдувное формование – это метод, обеспечивающий высочайшее качество, точность и экономичность в процессе выдувного формования.
В настоящее время существует два метода производства в процессе литья под давлением с выдувным формованием: одноэтапный и двухэтапный. В одноэтапном методе литье под давлением и выдувное формование выполняются одновременно, а в двухэтапном методе эти два этапа выполняются независимо друг от друга.
По сравнению с двухэтапным методом, одноэтапный метод включает в себя все этапы производства от сырья до готового продукта на одном оборудовании. Производственный процесс прост, не предусматривает дополнительного нагрева, поэтому энергопотребление ниже.
Двухэтапный метод предполагает сначала впрыскивание заготовки, а затем вторичную обработку на выдувной машине. Выдувное формование требует вторичного нагрева охлажденной заготовки, поэтому энергопотребление высокое.
Большая часть информации получена из цепочки поставок косметической продукции CiE.
Дата публикации: 29 декабря 2021 г.
