Процесс формования пластиковых упаковочных материалов в косметической промышленности в основном делится на две категории: литье под давлением и выдувное формование.
Литье под давлением
Что представляет собой процесс литья под давлением?
Литье под давлением — это процесс нагрева и пластификации пластмассы (превращения её в текучее состояние, пластичность), а затем её впрыскивания под давлением в замкнутое пространство формы, где она остывает и затвердевает, образуя изделие, повторяющее форму формы. Этот метод подходит для массового производства деталей сложной формы.
Характеристики процесса литья под давлением:
1. Высокая скорость производства, высокая эффективность, высокая степень автоматизации операций.
2. Изделие отличается высокой точностью, а погрешность внешнего вида очень мала.
3. Возможность изготовления деталей сложной формы.
4. Высокая стоимость пресс-формы
Большинство нашихбезвоздушная бутылка, флакон для лосьона с двойными стенкамипроизводятся методом литья под давлением.
Выдувное формование
Характеристики процесса выдувного формования:
Основываясь на традиционном процессе выдува стекла, выдувное формование использует сжатый воздух под определённым давлением для наполнения и охлаждения преформы (полуфабриката трубчатого пластикового корпуса) в форме, что позволяет производить формование полых изделий. Этот метод подходит для массового производства полых пластиковых контейнеров.
Каковы характеристики процесса выдувного формования?
1. Простота метода производства, высокая эффективность производства и автоматизация
2. Низкая точность размеров
3. Существуют определенные ограничения по форме изделия.
4. Низкая стоимость пресс-формы
В зависимости от различных этапов и процессов производства выдувное формование можно разделить на три типа: экструзионно-выдувное формование, инжекционно-выдувное формование и инжекционно-выдувное формование с вытяжкой.
Первый — это прессование и выдув. Как следует из названия, экструзия с раздувом состоит из двух основных этапов: экструзии и выдувного формования.
Первый шаг — выдавливание затвора заготовки-формы.Экструзионное устройство продолжает сжимать заготовку, формируя полую трубчатую заготовку.Когда заготовка выдавлена до заданной длины, верхняя часть заготовки отрезается по длине, подходящей для одной детали, а формы с левой и правой стороны закрываются.
Второй этап – подача воздуха-подрезка.Сжатый воздух подается в заготовку через оправку и раздувает ее.Заготовка плотно прилегает к внутренней стенке формы, остывает и формуется, после чего изделие извлекается из формы и производится вторая обрезка.Стоимость экструзионно-выдувного оборудования и пресс-форм относительно невысока, а себестоимость производства также относительно невысока.
Однако в процессе производства происходит облой, и горлышко и дно бутылки приходится подрезать механически или вручную, а иногда горлышко бутылки приходится полировать и подрезать.
Пластиковые бутылки, изготовленные методом экструзионно-выдувного формования, имеют линию разъема (линейный выступ) на дне, а горлышко бутылки шероховатое и негладкое, поэтому существует риск утечки жидкости. Такие бутылки обычно изготавливаются из полиэтилена и используются в косметических продуктах, таких как пенопласты, лосьоны для тела, шампуни и кондиционеры.
Второй тип — литье под давлением с раздувом, которое состоит из двух основных этапов: литье под давлением с раздувом.
Шаг 1: Закрытие формы для литья под давлением.
Для изготовления заготовки с дном используют процесс литья под давлением, а консоль поворачивают на 120° относительно звена выдувного формования.
Форма закрывается, и через поры оправки в заготовку подается сжатый воздух для выдувного формования.
Шаг 2: Выдувание-охлаждение преформы и извлечение из формы.
После полного отверждения и формования выдувного изделия консоль поворачивается на 120° для извлечения изделия из формы. Вторичная обрезка не требуется, что обеспечивает высокую степень автоматизации и эффективность производства. Поскольку бутылка выдувается из литой заготовки, горлышко бутылки получается плоским, а сама бутылка обладает улучшенными герметизирующими свойствами, такими какСерия выдувных бутылок TB07.
Третий тип — это вытягивание и выдувание. Он делится на три этапа: инжекция-вытяжка-выдувное формование.
В отличие от инжекционно-выдувного оборудования с поворотным столом, инжекционно-выдувное оборудование с вытяжкой представляет собой конвейерное производство.
Шаг 1: Закрытие формы для литья под давлением
Поместите преформу, полученную путем литья под давлением, в выдувную форму.
Вставьте растягивающийся стержень и закройте форму слева и справа.
Шаг 2: Растяжка-Выдув-Охлаждение и извлечение из формы
Растягивающийся стержень растягивается в продольном направлении, в то время как для поперечного растяжения через него нагнетается воздух.
Охлаждение и формование, распалубка и извлечение изделия
Инжекционно-выдувное формование является наиболее качественным, точным и экономичным методом в процессе выдувного формования.
В настоящее время в процессе литья под давлением с вытяжкой и раздувом используются два метода: одноэтапный и двухэтапный. Литье под давлением и выдувное формование осуществляются одновременно в одноэтапном методе, а эти два этапа – независимо друг от друга в двухэтапном методе.
По сравнению с двухступенчатым методом, одноступенчатый метод реализуется в одноступенчатом оборудовании, от сырья до готового продукта. Производственный процесс прост и не требует вторичного нагрева, что снижает энергопотребление.
Двухэтапный метод предполагает сначала инжекцию преформы, а затем её вторичную обработку на выдувной машине. Выдувное формование требует вторичного нагрева остывшей преформы, поэтому энергопотребление высокое.
Большая часть информации поступает из цепочки поставок косметической продукции CiE.
Время публикации: 29 декабря 2021 г.
