فرآیند قالبگیری مواد بستهبندی پلاستیکی در صنعت لوازم آرایشی عمدتاً به دو دسته قالبگیری تزریقی و قالبگیری بادی تقسیم میشود.
قالبگیری تزریقی
فرآیند قالب گیری تزریقی چیست؟
قالبگیری تزریقی فرآیندی است که در آن پلاستیک گرم و نرم میشود (گرم کردن و ذوب شدن به صورت سیال، پلاستیسیته)، و سپس با اعمال فشار به داخل فضای بسته قالب تزریق میشود، و اجازه میدهد تا در قالب خنک و جامد شود، تا محصولی با همان شکل قالب تولید شود. این روش برای تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده مناسب است.
ویژگیهای فرآیند قالبگیری تزریقی:
1. سرعت تولید سریع، راندمان بالا، درجه بالایی از اتوماسیون عملیات
2. محصول از دقت بالایی برخوردار است و خطای ظاهری بسیار کم است
۳. قادر به تولید قطعات با اشکال پیچیده
۴. هزینه بالای قالب
بیشتر مابطری بدون هوا, بطری لوسیون دو جدارهبا فرآیند تزریق تولید میشوند.
قالبگیری بادی
ویژگیهای فرآیند قالبگیری بادی:
با الهام از فرآیند سنتی دمیدن شیشه، قالبگیری بادی از هوای فشرده با فشار معین برای باد کردن و خنک کردن پریفرم (بدنه پلاستیکی لولهای نیمهساخته) در قالب و تبدیل آن به فرآیند قالبگیری برای محصولات توخالی استفاده میکند. این روش برای تولید انبوه ظروف پلاستیکی توخالی مناسب است.
ویژگیهای فرآیند قالبگیری بادی چیست؟
۱. روش تولید ساده، راندمان تولید بالا و اتوماسیون
۲. دقت ابعادی پایین
۳. محدودیتهای خاصی در شکل محصول وجود دارد
۴. هزینه کم قالب
با توجه به مراحل و فرآیندهای مختلف تولید، قالبگیری بادی را میتوان به سه نوع تقسیم کرد: دمش اکستروژن، دمش تزریقی و دمش کششی تزریقی.
اولین مرحله فشردن و دمیدن است. همانطور که از نامش پیداست، اکستروژن بادی دو مرحله اصلی دارد: اکستروژن و قالبگیری بادی.
اولین قدم، اکسترود کردن قالب پاریسون است.دستگاه اکستروژن همچنان فشرده میشود تا یک پاریسون لولهای توخالی تشکیل شود.وقتی پاریسون به طول از پیش تعیینشده اکسترود شد، بالای پاریسون به طولی مناسب برای یک قطعه برش داده میشود و قالبهای سمت چپ و راست آن بسته میشوند.
مرحله دوم، ورود هوا - پیرایش.هوای فشرده از طریق مندرل به داخل پریفرم تزریق میشود تا باد شود.پاریسون برای خنک شدن و شکل دادن به دیواره داخلی قالب محکم میچسبد و محصول از قالب خارج میشود و پیرایش دوم انجام میشود.هزینه تجهیزات و قالبهای اکستروژن و دمیدن نسبتاً کم است و هزینه تولید نیز نسبتاً پایین است.
با این حال، در طول فرآیند تولید، برق زدن اتفاق میافتد و دهانه و کف بطری نیاز به تراشیدن مکانیکی یا دستی دارد و گاهی اوقات دهانه بطری نیاز به صیقل دادن و تراشیدن دارد.
بطریهای پلاستیکی قالبگیری شده با اکستروژن-دمشی دارای یک خط جدایش (یک برآمدگی خطی) در پایین هستند و دهانه بطری ناهموار و غیرصاف است، بنابراین برخی از آنها خطر نشت مایع را دارند. چنین بطریهایی معمولاً از مواد PE ساخته میشوند و در لوازم آرایشی مانند بطریهای فوم، لوسیون بدن، شامپو و نرمکننده استفاده میشوند.
نوع دوم، دمش تزریقی است که دو مرحله اصلی دارد: قالبگیری تزریقی-دمشی.
مرحله 1: قالب تزریق را از قبل آماده کنید.
از فرآیند قالبگیری تزریقی برای تولید یک پاریسون تهدار استفاده کنید و کنسول ۱۲۰ درجه نسبت به رابط قالبگیری دمشی میچرخد.
قالب بسته است و هوای فشرده از طریق منافذ مندرل برای قالبگیری دمشی به داخل پاریسون وارد میشود.
مرحله ۲: پیش فرم دهی تورمی - خنک سازی و خارج کردن از قالب.
پس از اینکه محصول قالبگیری دمشی به طور کامل پخته و قالبگیری شد، کنسول ۱۲۰ درجه میچرخد تا محصول را از قالب خارج کند. نیازی به برش ثانویه نیست، بنابراین درجه اتوماسیون و راندمان تولید بالا است. از آنجا که بطری از یک محفظه قالبگیری تزریقی دمیده میشود، دهانه بطری صاف است و بطری خواص آببندی بهتری دارد، مانندسری بطریهای دمنده TB07.
نوع سوم، کشیدن و دمیدن نت است که به سه مرحله تقسیم میشود: تزریق-کشش-قالبگیری دمشی.
برخلاف دمش تزریقی از نوع صفحه گردان، دمش کششی تزریقی یک روش تولید خط مونتاژ است.
مرحله 1: قالب تزریقی پیشساخته
پریفرم تولید شده با تزریق را در قالب بادی قرار دهید
میله کششی را وارد کنید و قالب را به چپ و راست ببندید
مرحله ۲: کشش-دمش-خنک کردن و خارج کردن از قالب
میله کششی به صورت طولی کشیده میشود، در حالی که هوا از طریق میله کششی برای کشش جانبی تزریق میشود.
خنک کردن و شکل دادن، خارج کردن محصول از قالب و بیرون آوردن آن
دمش کششی تزریقی، روشی با بالاترین کیفیت، دقت و هزینه در فرآیند قالبگیری دمشی است.
در حال حاضر، دو روش تولید در فرآیند دمش کششی تزریقی وجود دارد که به نامهای: روش یک مرحلهای و روش دو مرحلهای شناخته میشوند. قالبگیری تزریقی و قالبگیری دمشی در روش یک مرحلهای با هم و دو مرحله به صورت مستقل به عنوان روش دو مرحلهای تکمیل میشوند.
در مقایسه با روش دو مرحلهای، روش یک مرحلهای از مواد اولیه تا محصول نهایی در تجهیزات یک مرحلهای تکمیل میشود. فرآیند تولید ساده است و هیچ گرمایش ثانویهای مجاز نیست، بنابراین مصرف انرژی کمتر است.
روش دو مرحلهای ابتدا نیاز به تزریق پریفرم و سپس پردازش ثانویه در دستگاه قالبگیری بادی دارد. قالبگیری بادی نیاز به گرمایش ثانویه پریفرم خنکشده دارد، بنابراین مصرف انرژی بالایی دارد.
بیشتر اطلاعات از زنجیره تأمین زیبایی CiE گرفته شده است
زمان ارسال: ۲۹ دسامبر ۲۰۲۱
