Процесот на лиење на пластичен материјал за пакување во козметичката индустрија е главно поделен на две категории: лиење со вбризгување и лиење со дување.
Инјектирање во обликување
Кој е процесот на лиење со инјектирање?
Инјектирањето во калап е процес на загревање и пластификација на пластиката (загревање и топење во флуид, пластичност), а потоа со примена на притисок се инјектира во затворен простор на калапот, дозволувајќи ѝ да се олади и да се стврдне во калапот, за да се произведе производ со ист облик како и калапот. Погодно е за масовно производство на делови со сложени форми.
Карактеристики на процесот на лиење со инјектирање:
1. Брза брзина на производство, висока ефикасност, висок степен на автоматизација на работењето
2. Производот има голема прецизност, а грешката во изгледот е многу мала
3. Способност за производство на делови со сложени форми
4. Висока цена на мувла
Повеќето нашибезвоздушно шише, шише со двоен ѕид за лосионсе произведуваат со процес на инјектирање.
Дувано лиење
Карактеристики на процесот на дување во обликување:
Црпејќи поуки од традиционалниот процес на дување стакло, дувањето во калап користи компримиран воздух со одреден притисок за да го надуе и излади преформата (полуготово цевчесто пластично тело) во калапот во процес на лиење за шупливи производи. Погодно е за масовно производство на шупливи пластични садови.
Кои се карактеристиките на процесот на дување во обликување?
1. Едноставен метод на производство, висока ефикасност на производството и автоматизација
2. Ниска димензионална точност
3. Постојат одредени ограничувања во однос на обликот на производот
4. Ниска цена на мувла
Според различните чекори и процеси на производство, дувањето со дување може да се подели на три вида: екструдирање со дување, вбризгување со дување и вбризгување со истегнување.
Првиот е цедење и дување. Како што сугерира името, екструдирањето со дување има два главни чекори: екструдирање и дување во обликување.
Првиот чекор е да се екструдира затворањето од парисон-калап.Уредот за екструдирање продолжува да се стиска за да формира шуплив цевчест паризон.Кога парисонот се екструдира на однапред одредена должина, горниот дел од парисонот се сече на должина погодна за едно парче, а калапите од левата и десната страна се затвораат.
Втор чекор, воведување на воздух - кастрење.Компримиран воздух се вбризгува во преформата преку трнот за да се надуе.Парисонот цврсто се прилепува на внатрешниот ѕид на калапот за да се олади и обликува, по што производот се вади од калапот и се врши второто кастрење.Цената на опремата и калапите за екструдирање и дување е релативно ниска, а трошоците за производство се исто така релативно ниски.
Сепак, блескањето се случува за време на процесот на производство, а отворот и дното на шишето треба да се исечат механички или рачно, а понекогаш отворот на шишето треба да се полира и исече.
Пластичните шишиња лиени со екструзија и дување имаат линија за разделување (линеарна испакнатина) на дното, а отворот на шишето е груб и не е мазен, па затоа некои имаат ризик од истекување на течност. Ваквите шишиња обично се направени од PE материјал и се користат во козметиката како што се шишиња од пена, лосиони за тело, шампони и регенератори.
Вториот тип е дување со инјектирање, кое има два главни чекори: лиење со инјектирање-дување.
Чекор 1: Преформулирајте го затворањето на калапот за инјектирање.
Користете го процесот на лиење со вбризгување за да произведете паризон со дно, а конзолата се ротира за 120° во однос на врската за лиење со дување.
Калапот е затворен, а компримиран воздух се внесува во парисонот низ порите на трнот за дување во обликување.
Чекор 2: Изведете надувување-ладење и отстранување на калапот.
Откако производот со дување е целосно стврднат и обликуван, конзолата се ротира за 120° за да го извади производот од калапот. Нема потреба од секундарно кастрење, па затоа степенот на автоматизација и ефикасноста на производството се високи. Бидејќи шишето е дувано од шприц-лиен калап, отворот на шишето е рамно и шишето има подобри својства на запечатување, како што сеTB07 серија шишиња за дување.
Третиот тип е влечење и дување ноти. Поделен е во три чекори: инјектирање-истегнување-дување со дување.
За разлика од типот на вбризгување со грамофон, вбризгувањето со истегнување е производство на склоплива линија.
Чекор 1: Затворање на калапот за вбризгување со претходно обликување
Ставете ја преформата произведена со вбризгување во калапот за дување
Вметнете ја истегнувачката прачка и затворете го калапот лево и десно
Чекор 2: Истегнување-дување-ладење и отстранување на калапот
Шипката за истегнување е надолжно растегната, додека воздухот се вбризгува низ шипката за истегнување за странично истегнување.
Ладење и обликување, отстранување на калапот и вадење на производот
Дувањето со вбризгување со истегнување е она со највисок квалитет, прецизност и цена во процесот на дување во лиење.
Во моментов, постојат два методи на производство во процесот на вбризгување со истегнување, наречени: едночекорен метод и двочекорен метод. Лиењето со вбризгување и лиењето со дување се завршуваат заедно во едночекорен метод, а двата чекора се завршуваат независно како двочекорен метод.
Во споредба со двостепениот метод, едностепениот метод се завршува во едностепена опрема од суровините до готовиот производ. Процесот на производство е едноставен и не е дозволено секундарно греење, па затоа потрошувачката на енергија е помала.
Двостепениот метод бара прво вбризгување на предформата, а потоа секундарна обработка на машината за дување. Дувањето бара секундарно загревање на изладената предформа, па затоа потрошувачката на енергија е висока.
Поголемиот дел од информациите доаѓаат од синџирот на снабдување со козметика на CiE
Време на објавување: 29 декември 2021 година
