Het vormproces van plastic verpakkingsmateriaal in de cosmetica-industrie is hoofdzakelijk onderverdeeld in twee categorieën: spuitgieten en blaasvormen.
Spuitgieten
Wat is het spuitgietproces?
Spuitgieten is een proces waarbij plastic wordt verhit en geplastificeerd (verhit en gesmolten tot een vloeistof, plasticiteit), waarna het onder druk in een gesloten matrijs wordt geïnjecteerd. Het plastic koelt af en stolt in de matrijs, waardoor een product ontstaat met dezelfde vorm als de matrijs. Het is geschikt voor massaproductie van onderdelen met complexe vormen.
Kenmerken van het spuitgietproces:
1. Hoge productiesnelheid, hoge efficiëntie, hoge mate van automatisering van de processen
2. Het product is zeer nauwkeurig en de afwijking in uiterlijk is zeer klein.
3. In staat om onderdelen met complexe vormen te produceren.
4. Hoge matrijskosten
De meeste van onzeluchtdichte fles, dubbelwandige lotionflesworden geproduceerd door middel van injectie.
Blaasvormen
Kenmerken van het blaasvormproces:
Het blaasvormen, dat is geïnspireerd op het traditionele glasblaasproces, maakt gebruik van perslucht onder een bepaalde druk om de voorvorm (een halffabricaat van kunststof in de vorm van een buis) in de mal op te blazen en af te koelen. Dit resulteert in een vormproces voor holle producten. Het is geschikt voor de massaproductie van holle kunststof containers.
Wat zijn de kenmerken van het blaasvormproces?
1. Eenvoudige productiemethode, hoge productie-efficiëntie en automatisering
2. Lage dimensionale nauwkeurigheid
3. Er gelden bepaalde beperkingen voor de vorm van het product.
4. Lage matrijskosten
Op basis van de verschillende productiestappen en -processen kan blaasvormen worden onderverdeeld in drie typen: extrusieblazen, injectieblazen en injectie-rekblazen.
De eerste stap is persen en blazen. Zoals de naam al doet vermoeden, bestaat extrusieblazen uit twee belangrijke stappen: extrusie en blaasvormen.
De eerste stap is het extruderen van de sluiting van de voorvorm.Het extrusieapparaat blijft persen om een holle buisvormige voorvorm te vormen.Wanneer de voorvorm tot een vooraf bepaalde lengte is geëxtrudeerd, wordt de bovenkant van de voorvorm op een lengte afgesneden die geschikt is voor één stuk, en worden de mallen aan de linker- en rechterkant gesloten.
De tweede stap is het inbrengen en afstellen van de luchttoevoer.Perslucht wordt via de doorn in de voorvorm geïnjecteerd om deze op te blazen.De voorvorm hecht zich stevig aan de binnenwand van de mal om af te koelen en vorm te krijgen. Het product wordt uit de mal verwijderd en vervolgens wordt de tweede nabewerking uitgevoerd.De kosten voor extrusie- en blaasmachines en mallen zijn relatief laag, en de productiekosten zijn eveneens relatief laag.
Tijdens het productieproces kan er echter braamvorming optreden, waardoor de mond en de bodem van de fles mechanisch of handmatig moeten worden bijgesneden. Soms moet de mond van de fles ook nog worden gepolijst en bijgesneden.
Extrusieblaasgevormde plastic flessen hebben een scheidingslijn (een lineaire uitstulping) aan de onderkant en de opening van de fles is ruw en niet glad, waardoor er een risico op lekkage bestaat. Dergelijke flessen worden meestal gemaakt van PE-materiaal en worden gebruikt voor cosmetica, zoals schuimflessen, bodylotions, shampoos en conditioners.
Het tweede type is spuitblaasvorming, dat uit twee belangrijke stappen bestaat: spuitblaasvorming.
Stap 1: Voorvormen van de sluiting met behulp van spuitgieten.
Gebruik het spuitgietproces om een voorvorm met bodem te produceren, en de console roteert 120° naar de blaasvormverbinding.
De mal wordt gesloten en via de poriën in de doorn wordt perslucht in de voorvorm gebracht voor het blaasvormen.
Stap 2: Voorvormen, afkoelen en ontvormen.
Nadat het blaasgevormde product volledig is uitgehard en gevormd, draait de console 120° om het product uit de mal te halen. Nabewerking is niet nodig, waardoor de mate van automatisering en de productie-efficiëntie hoog zijn. Omdat de fles wordt geblazen vanuit een spuitgegoten voorvorm, is de flessenhals vlak en heeft de fles betere afdichtingseigenschappen, zoals bijvoorbeeld...TB07 blaasflesserie.
Het derde type is het trekken en blazen van de noot. Dit is onderverdeeld in drie stappen: spuitgieten, rekken en blaasvormen.
Anders dan bij het draaitafeltype van spuitblazen, is spuitrekblazen een productieproces aan een lopende band.
Stap 1: Voorvormen van de spuitgietsluiting
Plaats de door spuitgieten geproduceerde voorvorm in de blaasvorm.
Steek de rekstang erin en sluit de mal links en rechts.
Stap 2: Rekken-blazen-koelen en ontvormen
De rekstang wordt in de lengte uitgerekt, terwijl er lucht door de rekstang wordt geïnjecteerd voor het uitrekken in de breedte.
Koelen en vormen, ontvormen en het product eruit halen.
Injectie-rekblazen is de meest hoogwaardige, nauwkeurige en kostenefficiënte methode binnen het blaasvormproces.
Momenteel zijn er twee productiemethoden voor het spuitgieten en blaasvormen: de éénstapsmethode en de tweestapsmethode. Bij de éénstapsmethode worden het spuitgieten en het blaasvormen gelijktijdig uitgevoerd, terwijl bij de tweestapsmethode de twee stappen onafhankelijk van elkaar plaatsvinden.
Vergeleken met de tweestapsmethode wordt de eenstapsmethode in één enkele machine uitgevoerd, van de grondstoffen tot het eindproduct. Het productieproces is eenvoudig en er is geen naverwarming nodig, waardoor het energieverbruik lager is.
De tweestapsmethode vereist eerst het injecteren van de voorvorm en vervolgens een nabewerking op de blaasvormmachine. Blaasvormen vereist een nabewerking van de afgekoelde voorvorm, waardoor het energieverbruik hoog is.
De meeste informatie is afkomstig uit de toeleveringsketen van CiE-schoonheidsproducten.
Geplaatst op: 29 december 2021
